1. 理解全员设备管理与维护的意义与重要性，弄清楚全员设备管理与TPM的关系，掌握全员设备管理构建的思路。

2. 学习和掌握全员设备管理的零故障管理思想。

3. 弄清楚TPM推行的五大支柱和八大支柱及十二步骤。

4. 掌握自主维护保养与TPM小组开展的要点，有效推进设备日常维护保养，构建设备管理之第一防线。

5. 学习和掌握专业管理的基本步骤和思路。

各部门主管以及设备项目改善推动主持人

设备管理基础

一、 TPM的基础

1. 修正设备一生的概念误区

2. 设备一生中的几个阶段

①　TPM定义

②　TPM的思想和目标

③　为什么要开展TPM？

④　TPM的核心

⑤　TPM的创新

⑥　和设备有关的损失

案例分析：为什么新设备总是出问题？

3. 如何预防损失

①　设备操作中的六大损失

②　设备维护不良给企业带来了什么？

案例分析：质量部老刘的心病

案例分析：暴躁的维修工小臧

二、设备管理（TPM）体系与框架

1. TPM体系框架

2. TPM的理念—改善体质

3. TPM的理念—标准化

4. TPM的基础—6S

5. TPM的基础—团队活动

6. TPM的支柱-个别改善

7. TPM的支柱-自主维护

8. TPM的支柱-专业维护

9. TPM的支柱-开发管理

10. TPM的支柱-品质维护

11. TPM的支柱-人才培养

12. TPM的支柱-事务改善

13. TPM的支柱-环境改善

意识的转变

三、正确认识设备管理（TPM）

1. 秉承传统的基础管理（3好4会5纪律9定）

①　只有珍惜才会爱护

②　细节程度决定结果程度

③　结果源自于责任

④　技术是保障

⑤　态度是基础

⑥　人员稳定是关键

⑦　忠诚是根本

⑧　检查才有执行力

2. 设备润滑管理的重要性

3. 打破“一切找警察”的传统观

4. 谁使用谁管理

5. 设备运转，企业动力

①　全员

②　全系统

③　全效率

6. TPM活动中各部门的职责是什么？

四、TPM推行的基础

1. 5S与目视化管理是TPM的基础

2. 5S推行的误区与推行技法

3. 现代5S活动的开展实战指导

4. 实例分享:5S推行图片展示

5. 5S的升华

6. 实景拍照及摄像前后对比法

7. 案例：5S在企业难点分析对策（真假5S）

8. 目视化管理——打造一目了然的管理

9. 目视化管理常用的12种方法

10. 目视化与看板管理的应用

11. 目视化与TPM的关系

12. TPM设备维护的5支柱

①　教育引导

②　技能培训

③　建立机制

④　自主全保

⑤　个案改善

实施与运用

五、 设备管理（TPM）实施步骤

1. 宣传动员教育引导与建立机制

2. 进行专业技能训练

3. 成立全员设备维护分组

4. 建立初步设施设备维护程序

5. 实施点检与自我点检

6. 发现异常个案改善

7. 完善标准化的全员维护程序

8. 通过不断的检查养成良好习惯

9. 设备维护的七阶段

①　初期清扫

②　发生源困难对策

③　制定自主全保的临时基准

④　总点检

⑤　自主点检

⑥　标准化

⑦　自主管理

六、 实施技法

1. 做好设备日常管理

①　设备保养目的与范围

②　设备保养与检查工作体系

③　设备管理中的六大损失

④　一级保养的工作实务

⑤　二级保养的工作实务

⑥　三级保养的工作实务

⑦　设备资料卡的建立与运用

⑧　设备保养知识培训

2. 构建设备点检制

①　设备点检制与专职点检员

②　设备点检制人性化

③　设备点检简单化

④　设备点检工作的管理

⑤　“三位一体”点检制

⑥　建立有效性设备点检

⑦　设备点检制的“九定”

⑧　全员点检监督体系

⑨　点检项目的确定

⑩　设备的自主点检

11　设备的总点检

12　自主点检活动推进要点

13　建立对设备专业点检综合管理

3. 自主维护

①　何谓自主维护

②　自主维护的目的

③　自主维护活动的前期准备

④　自主维护的观念

⑤　自主维护活动的准备

4. 专业保全的重要性

①　专业保全就是对设备的综合管理

②　保全方式分类

③　设备管理2大重点指标

④　MTTR与MTBF计算

⑤　设备前期管理的基本内容

⑥　计划保全的主要内容

⑦　计划保全的推行步骤

⑧　设备履历管理及相关表单

5. 现代设备常用的管理技巧

①　主题活动

②　单点课程（OPL）

③　5Y分析

④　SMEDI

⑤　会议

⑥　观摩学习

⑦　发表活动

⑧　合理化建议

⑨　观摩学习

持续改善

七、 问题挖掘

1. 问题是对具有问题意识的人，才成为问题。

2. 没有问题便是最大的问题。

3. 问题分类：救火类/发现类/预测类

4. 问题的层次：业务层次/管理层次/战略层

5. 何谓异常，找出异常的原因便是问题

6. 企业进步是不断发现问题和解决问题

八、 问题解决的方法

1. 两图一表的妙用

2. 找出主要原因—关联图法

3. 系统思维方法

4. 问题分析—5Why Analysis

5. 分析问题的方法之PDCA手法

6. 问题处理四步法

李近强老师介绍

 清华大学EMBA

 中国工业评论杂志社 特邀专家

 赴日韩留学，深入学习“精益生产”

 25年的生产制造业从业经验

 实战派“培训师”“咨询师”

一、讲师介绍：

工作简要经历：本人从一线班组做起历任车间主任、生产厂长、副总。

从业企业性质：25年制造业经验，毕业后进入国企，由技术入手进入生产领域。相继经历欧美企业、日韩企业、民营企业，对外企及民企的企业运营模式及文化熟悉了解。

工作行业领域：汽配、机械、橡塑、精细化工、电子等。

实战经历：

工作期间被公司派驻韩国本部进行研修学习1年，后续经选拔派驻日本普利司通公司进行交流学习3个月。期间对于日韩企业的管理模式及精益生产方式进行了系统学习，回国后根据所学的精益生产知识并结合本企业的实际情况，主导开展了“精益生产改善项目”把丰田精益生产知识分解为若干个模块，如：TPM、标准作业、质量管理、现场改善、成本管理、安全、等，按模块逐步导入到公司的日常管理中：

 组建精益推进团队，明确人员分工；

 确定精益推进的方针、目标；

 制定明确的年度精益推进计划，并逐级分解；

 编制精益推进保障制度，赏罚分明，确保各项工作按计划进行；

每个模块运行成熟后，在其它子公司进行精益辅导落地。

二、主讲课程：

 基础管理篇：

《5S、6S项目推进与目视化管理》

 班组管理篇：

《班组建设与班组长管理实务》《五型班组》《TWI一线主管管理技能提升》《新生代班组长》《企业车间主任生产管理实务》

 成本管理篇：

《成本降低与消除浪费技巧》《制造业成本降低与生产效率提升》

 设备管理类：

《全员生产性设备维护TPM管理》

 安全管理篇：

《生产安全管理之道》《危险化学品管理》

 精益改善篇：

《精益生产实务》《现场问题发现与问题解决》

三、授课风格：

授课以互动、情景式培训见长，注重受训人员的感悟及参与，通过各种实际案例及管理游戏等方式充分调动参训人员的培训激情，能将枯燥无味的生产课程讲得生动有趣！其独创的顾问式培训方式，深入企业内部调研收集问题，把培训课程，按照咨询的方式来处理。贴近企业实际，能真正的一针见血的解决企业的问题，形成系统的方案。做到有效时间，有效训练，解决问题，提升绩效。

四、部分合作客户

制造业：

中国南车、中国重汽、中船、丰源轮胎、东风汽车、北汽集团、江中集团、神华集团、中国远洋船舶、圣象集团、波司登、华电集团、蓝枸饮料、猴菇饼干、江铃汽车、中国工业评论杂志社、盛泰集团、昌盛日电、华星化工、国兴化工、中国航空工业、福华通达农药科技有限公司、天津荣程钢铁、德枫丹机械有限公司、帅潮集团、桑玛士机械有限公司、米多奇食品、金岭电器、日照港、三友矿山、蓝贝酒业、冠盛汽配、中航华东光电、中铁建电气化局集团康远新材料有限公司、神华宝日希勒能源有限公司、山东晶鑫无纺布有限公司、桑蜜素食品有限公司、格特拉克、鑫贝西生物技术有限公司、博科生物、日世电机、山东华辰泰尔科技股份有限公司、淄博加华新材料资源有限公司、邢台隆尧县供电公司、江苏舜天股份、福茂德滤清器有限公司、康缘药业、安徽国星生物化学有限公司、瑞邦生物科技有限公司、上海浦东机场、河北安全实业集团等

电力：天津电力、河北省邢台隆尧县电力、江苏省电力公司金湖县供电公司(淮安）、沈阳电力、国网河南周口市供电局、国网青海省电力公司、...

电厂：中国华电、神华集团、华电国际、江苏利港电力有限公司、江苏射阳港电厂...