1. 转变思想意识，学会如何消除浪费，降低成本

2. 学会观察制造现场、防错法的使用、生产线的平衡分析

3. 学会识别、分析、解决问题的能力

4. 明确企业现场中的常见的浪费、掌握现场改善的有效方法

5. 普及学习和应用IE手法，提高生产效率和质量

6. 将IE技术与管理有机的结合，压缩成本，追求生产系统整体优化和效率的提升

7. 了解成本管理对利润增长的现实意义

8. 熟悉工厂成本的构成，树立强烈的成本意识及持续改善的目标；

9. 掌握工厂成本管理实战技巧，为您的企业找到降低生产成本的可行方案。

成本意识篇

一、影响企业成本的因素

1. 生产现场方面（人员管理）

2. 现场信息方面

3. 现场物料方面

4. 仓库货物方面

5. 物料搬运方面

6. 作业方法方面

7. 现场设备方面

二、企业成本的认识与展望

1. 成本压力下的生产管理者任务与角色

2. 制造企业新环境下的成本压力与挑战

3. 什么是成本及成本管理的主要内容

4. 工厂成本管理与控制的重要性

5. 成本观念的更新和现代成本控制

6. 工厂成本管理与控制的关键点

7. 改善、浪费、库存、效率与成本的关系

8. 企业成本的认识

三、识别和挖掘企业中影响成本的浪费

1. 什么是价值？

2. 识别浪费

3. 识别和挖掘工作中的浪费

4. 现场中常见的七大浪费背后的分析

5. 现场中的12动作浪费

6. 现场物料浪费根源与分析

7. 如何挖掘并减少和消除浪费

8. 实施持续改进的措施

成本控制与效率提升技能篇

四、成本管理与效率提升层面的分析

 标准作业

1. 认识和区分标准化和非标准化作业

2. 产距时间、作业顺序、在制品的标准化

3. 如何实现多工序操作

4. 多能工培养要点和技巧

5. 作业动作经济原则

6. 动作的改善

 实现流程效率最大化

1. 流水线的生产方式

2. 流线化生产与功能性生产的区别

3. 流线化生产的条件

 如何实现作业效率最大化

1. 作业分析与改善

2. 作业分析与改善要领

3. 动作分析与改善

4. 动作要素分析与改善要领

5. 动作经济原则

 如何实现布局最优化

1. 布局设计的类型

2. 布局设计优劣的衡量标准

3. 布局设计与改善的原则

4. 布局设计的形态

5. 布局设计与改善的要领

 如何实现人机配合效率最大化

1. 人机配合分析与改善

2. 人机配合分析与改善的作用与意义

3. 人机配合改善的原理、思路与要点

4. 人机配合改善要领

 实现生产线平衡效率最大化

1. 何为生产线平衡

2. 平衡线计算

3. 生产线平衡分析与改善

4. 生产线平衡改善方法要领

5. 平衡线对降低成本和减少浪费的作用

五、以精益为导向的生产成本控制与效率提升

1. 降低成本的策略

2. 精益思想的基本理念

3. 工厂中的典型浪费

 工厂的八大浪费

 人力资源的稼动分析

4. 精益成本改进的主要方法和工具

 经济动作分析

 动作经济原则与三角形原理

 LAYOUT设计与布置

 人机工程学

 单元制生产模式

 搬运分析和原则

 生产线平衡（产能分析与挖掘）

 全员生产性维护（TPM）

 稼动分析

 快速切换---切换改善

六、成本降低工作的推行与方向

1. 现场生产安全成本控制

2. 库存在制品成本降低

3. 人工成本降低

4. 隐形成本

5. 材料利用率提升

6. 质量成本降低

7. 缩短交货期

8. 适时适量采购

9. 把多余的制度丢进垃圾桶

持续改善

七、改善是降低成本和减少浪费的重要手段

1. 改善给企业带来的影响

2. 改善的误区

3. 改善合理化四步骤

4. 找问题的方法和技巧

5. 现场IE改善

6. 识别并改善企业瓶颈

7. 推行JIT必要性

李近强老师介绍

 清华大学EMBA

 中国工业评论杂志社 特邀专家

 赴日韩留学，深入学习“精益生产”

 25年的生产制造业从业经验

 实战派“培训师”“咨询师”

一、讲师介绍：

工作简要经历：本人从一线班组做起历任车间主任、生产厂长、副总。

从业企业性质：25年制造业经验，毕业后进入国企，由技术入手进入生产领域。相继经历欧美企业、日韩企业、民营企业，对外企及民企的企业运营模式及文化熟悉了解。

工作行业领域：汽配、机械、橡塑、精细化工、电子等。

实战经历：

工作期间被公司派驻韩国本部进行研修学习1年，后续经选拔派驻日本普利司通公司进行交流学习3个月。期间对于日韩企业的管理模式及精益生产方式进行了系统学习，回国后根据所学的精益生产知识并结合本企业的实际情况，主导开展了“精益生产改善项目”把丰田精益生产知识分解为若干个模块，如：TPM、标准作业、质量管理、现场改善、成本管理、安全、等，按模块逐步导入到公司的日常管理中：

 组建精益推进团队，明确人员分工；

 确定精益推进的方针、目标；

 制定明确的年度精益推进计划，并逐级分解；

 编制精益推进保障制度，赏罚分明，确保各项工作按计划进行；

每个模块运行成熟后，在其它子公司进行精益辅导落地。

二、主讲课程：

 基础管理篇：

《5S、6S项目推进与目视化管理》

 班组管理篇：

《班组建设与班组长管理实务》《五型班组》《TWI一线主管管理技能提升》《新生代班组长》《企业车间主任生产管理实务》

 成本管理篇：

《成本降低与消除浪费技巧》《制造业成本降低与生产效率提升》

 设备管理类：

《全员生产性设备维护TPM管理》

 安全管理篇：

《生产安全管理之道》《危险化学品管理》

 精益改善篇：

《精益生产实务》《现场问题发现与问题解决》

三、授课风格：

授课以互动、情景式培训见长，注重受训人员的感悟及参与，通过各种实际案例及管理游戏等方式充分调动参训人员的培训激情，能将枯燥无味的生产课程讲得生动有趣！其独创的顾问式培训方式，深入企业内部调研收集问题，把培训课程，按照咨询的方式来处理。贴近企业实际，能真正的一针见血的解决企业的问题，形成系统的方案。做到有效时间，有效训练，解决问题，提升绩效。

四、部分合作客户

制造业：

中国南车、中国重汽、中船、丰源轮胎、东风汽车、北汽集团、江中集团、神华集团、中国远洋船舶、圣象集团、波司登、华电集团、蓝枸饮料、猴菇饼干、江铃汽车、中国工业评论杂志社、盛泰集团、昌盛日电、华星化工、国兴化工、中国航空工业、福华通达农药科技有限公司、天津荣程钢铁、德枫丹机械有限公司、帅潮集团、桑玛士机械有限公司、米多奇食品、金岭电器、日照港、三友矿山、蓝贝酒业、冠盛汽配、中航华东光电、中铁建电气化局集团康远新材料有限公司、神华宝日希勒能源有限公司、山东晶鑫无纺布有限公司、桑蜜素食品有限公司、格特拉克、鑫贝西生物技术有限公司、博科生物、日世电机、山东华辰泰尔科技股份有限公司、淄博加华新材料资源有限公司、邢台隆尧县供电公司、江苏舜天股份、福茂德滤清器有限公司、康缘药业、安徽国星生物化学有限公司、瑞邦生物科技有限公司、上海浦东机场、河北安全实业集团等

电力：天津电力、河北省邢台隆尧县电力、江苏省电力公司金湖县供电公司(淮安）、沈阳电力、国网河南周口市供电局、国网青海省电力公司、...

电厂：中国华电、神华集团、华电国际、江苏利港电力有限公司、江苏射阳港电厂...