企业均希望将资源充分利用，以达到效率高、交期准、浪费少、成本低的目的，这正是百年来IE技术迅猛发展的原因。IE的知识和方法在美日等发达国家已经成为普遍化的常识和理念，通过取消、合并、重排、简化等优化手法不断改进操作流程，在高工资高福利的背景下仍然凭借高效率取得了竞争性成本。

第一部分、精益生产推进体系与IE管理与改善的关系

精益推进体系以5S为基础，在准时化、柔性化生产的原则下，追求零浪费的生产

◆ 精益生产“零浪费”与IE改善的关系

◆ 价值流改善压缩制造周期改善案例介绍

◆ 工业工程(IE)－提高效率降低成本的利器

◆ IE部管理职责－IE改善在工厂中的定位

第二部分、程序分析-流程再造消除工艺浪费的基本手段

◆ 产品工艺分析方法与流水化改善技巧　　

◆ 改善的着眼点－选择改善方法的技巧

◆ 程序分析的改善－精益“一个流”改善案例

第三部分、动作经济原则(principle of motion economy)

◆ 流程经济原则（principle of process economy）

◆ 生产流水化同步化改善的经济原则

◆ 动作经济原则下的十二种动作浪费

◆ 动素分析－发现并改善无效动作或浪费的方法

◆ 解放双手的治具－双手作业改善录像分享

◆ IE全程改善案例讲解－发现工作的乐趣与奥妙

第四部分、时间分析与标准时间－平衡生产消除浪费

◆ 何谓时间分析－量化分析八大浪费的基础

◆ 标准时间 Standard Time客观公平的工时定额

◆ 时间宽放（Allowance）－作业难度评估的技巧

◆ 标准时间的设定－生产绩效管理的基础

◆ 工艺规格书－设定产能控制成本的标准

第五部分、PTS预置时间标准法—欧美、日本通用的制定工时标准的技术手法

◆ 预置时间标准法的概要　

◆ 模特法（MOD）概要与基本原理

◆ MOD法的应用案例分析与现场演练

◆ 著名外企现场PTS改善完整录像案例介绍

第六部分、Line balancing生产线平衡（均衡化与同步化改善的基础手法）

◆ Line balancing 定义－生产线效率的评估

◆ Line balancing 改善案例

◆ CELL生产的8项条件—单元生产的实施步骤

◆ “一个流”与单元生产(Cell production)比较

◆ 生产节拍的确定与控制

◆ CELL流水化改革的五准则

第七部分、布局LAYOUT改善压缩生产周期实现CELL生产

◆ 布局LAYOUT改善的理念方法

◆ LAYOUT改善的基本原则、程序步骤及重要手法

◆ CELL U拉布局设计图（设计说明）

◆ 中外企业在布局水平上的差异比较（精益布局改善案例）

◆ 同步化（INLINE）布局（著名外企布局图）

第八部分、标准作业Standard Operation效率标准化改善

◆ 何谓作业标准OS （Operation Standard）

◆ 作业标准的编制目的与方法

◆ 何谓标准作业（SO）－此方法来源于精益生产模式当1名作业员操作3台机械作业时， 记录作业步骤和标准时间及产能标准的方法。

第九部分、快速转产与快速换模（SMED）－生产制造过程中的快速切换技术

◆ 快速转产的概念和方案

◆ 转产的过程普遍存在问题与重点留意事项　

◆ 单分换模(SMED)的目的与生产交货期的关系

◆ SMED快速换模八步法

◆ SMED快速转产换模改善，应对快速交货及多品种、小批量案例：换模时间占总停机◆ 时间比率降低：21.0%→16.8%，占总稼动时间：3.9%→2.1%、单机换模时间减少30％～70％

第十部分、生产改革－效率改善的方法

◆ 生产改革的方向--“彻底消除一切浪费”

◆ 认识浪费—精益生产的八大浪费

◆ 浪费产生与固化的过程

◆ 消除浪费提高效率的四个阶段（案例分享）

国内著名生产管理顾问、现场管理专家，生产管理高级咨询师；多家国际国内知名培训咨询公司高级培训师、咨询顾问。管理学硕士。

擅长领域：

　　生产管理 综合管理

　　企业运营系统改善、生产管理、现场管理。

工作经历：

　　多家国际国内知名培训咨询公司高级培训师、咨询顾问。

　　在某大型日资企业任职多年，历任人事课长、生产课长、生产经理、副总经理。

　　享有十几年外资企业中高层实战管理经验，为许多企业进行过生产管理与企业管理模式的设计和改善、提升；有着资深的企业管理和培训/咨询经验。

　　授课/咨询经验：

　　授课时不但注重拓宽学员的视野和发展学员在危机时刻果断解决问题的勇气和深刻洞见，而且也特别注重培养学员解决实际管理问题的能力。采用多种教学方法，如案例分析、故事串讲、角色扮演、管理电影分享/研讨、小组研讨、自测练习、学员演示等。强调学员参与，增强讲师与学员、学员与学员之间的互动，使学员可在互动中受到启发，在讲授管理实践中传授管理理念，在获得管理的真知中提高管理水平。

服务客户：

　　NEC(中国)、NOKIA、星星集团、首都机场、可口可乐、 阿尔卡特、海南养生堂、松下、立邦、吉利汽车、住友、雅马哈、TCL、统一、科龙电器、三阳、王朝集团、李锦记、济南轻骑集团、西安杨森、沙角电厂、莱茵豪森、东南实业、曼秀雷敦药业、长安铃木、青岛啤酒、乐凯集团、兄弟化工、中国银行、中国移动、航天科技集团、唐朝电子集团、奥柯码、华泰现代汽车、新飞电器、舜宇集团、日产汽车、许继集团、大亚湾核电站、、、、、、