企业生产部、设备管理部经理/主管/工程师/现场班组长及相关中高阶管理人员以及对TPM推行感兴趣之人士等

1、TPM概述

 TPM的起源、概念、特色

 TPM活动的目标

 精益生产模式回顾

 TPM活动八大支柱

 TPM的组成部分（预防性维护和预见性维护）

什么是预防性维护

什么是预见性维护

预防性维护案例讲解

可靠性工程的运用

如何提升维护工作的品质和效率

2、设备关联分析

 设备故障损失原因分析与对策

 损失计算及数据收集

 评定目前的设备运行状态

评价指标，机器利用率，设备停机时间等

维护及维修成本

TPM工作的优先顺序

实例学习

 总体设备效率（OEE）

什么是OEE

认识OEE的三个构成因素：可用水平，运行水平，质量水平

OEE计算要素与实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE

OEE 的计算与OEE损失的识别技巧

如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标

如何建立基于OEE的设备管理监控

 其他重要TPM指标：MTBF及MTTR的概念与应用实例

3、 TPM组织及职责界定

TPM项目负责人：能力评定，确定项目需求，实施计划，职责。 主管职责：监控，授权，促进合作。维护人员：制定、实施分级的PM计划，建立数据，紧急、日常的备件计划,与操作工合作并提供技术支持。 操作员：5S检查、日常维护、维修申请，改进建议，促进TPM

4、 TPM活动的根基—5S与目视控制

5S与TPM的关系

现场设备维护的5S实施

5S设备检查和清洁计划，（实施周期等定）

目视管理概念

目视管理在现场设备维护的作用

如何通过目视管理改善设备故障

实施设备维护的目视管理

5S、TPM等级评定方法

5、 TPM系统实施的七大步骤

 识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查

 维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素

 提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的PM 计划

 指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题

 指导维修工掌握PM方法，使机器在失效前进行维修

 实施5S管理及组织活动，确保计划执行

 监控OEE，建立TPM指标，TPM评价系统

 案例学习

6、TPM活动的维护

 SMED设定、换型换线时间改善技巧

 设备管理的标准化作业实施方法

 备品、备件使用管理计划

 分级维护能力建立, 维护作业规范化

 间接部门的TPM活动,提倡部门间合作

7、设备能力的持续改善：TPM的KAIZAN实施

 什么叫KAIZAN

 设备能力的改善方法论：CIP(持续改善流程)

 TPM的KAIZAN案例介绍

8、TPM推行十二阶段

汤纪国

　　Tim Tang MBA ，精益 Lean Master 、IE 专家，精益项目负责人之一 。于1993年被派往日本丰田总部接受为期 1 年的TPS培训，曾任丰田汽车公司生产主管、高级IE 主管，熟悉精益生产流程优化，是国内最早接触精益生产思想的专家之一。后在Delphi德尔福公司担任设备维修经理、精益生产经理等职。在上海通用汽车担任制造部经理、Kaizen小组组长，培训部主管，负责生产现场的持续改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽车成为通用在全球的第四家精益生产样板工厂。在一家美资电子公司担任技术厂长，在中国的七家工厂内负责推行精益生产技术。擅长于企业诊断、 精益制造与拉动生产系统设计和改进， 5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、价值流技术（VSM）与改进，全面生产效率改进（生产线平衡、快速转换）、 JIT 、流动制造、TPM、精益生产管理、现场效率改善、 IE 工程、6sigma 管理等项目的培训和咨询。

服务客户：

上海通用、上海大众、联合汽车电子、宝钢、贝岭股份、延锋伟世通、博尔达米克朗、三菱电梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、爱普生、柯达电子等近千余家企业。案例丰富，风趣生动，结合实际，对现场的丰厚经验及精益思想使学员感受到追求卓越，不断改善的意识。