了解设备管理的范围和发展趋势，明确设备管理在生产部门，维修等部门间的分工

明确设备维修日常管理的内容与重点，建立与完善设备日常管理体系

了解零故障的思想和原理，学习设备故障分析方法与工具

理解全员设备维护的意义与重要性，掌握TPM推行的八大支柱及十二步骤

掌握自主保养与TPM小组开展的要点，有效推进设备日常维护

掌握计划保养的推行步骤

生产现场中层管理 一线生产管理者 设备实施人员 设备相关从业者

▌第一部份：TPM(全面设备管理）活动简介

1、什么是TPM(全面设备管理）？

2、TPM(全面设备管理）定义八个要素

3、TPM(全面设备管理）发展史及趋势

4、开展TPM(全面设备管理）的巨大作用

5、TPM(全面设备管理）八大支柱

6、自主保全

7、TPM(全面设备管理）与TQM、JIT的关系

8、全员生产维修的开展过程

9、设备点检

▌第二部份：如何成功推行TPM(全面设备管理）活动

1、推行定位和规划

2、选择合作伙伴

3、推进组织

4、管理文化诊断

5、建立流程

6、项目选择和人员选择

7、推进过程管理

8、持续推行

▌第三部分：TPM(全面设备管理）活动精髓

1、TPM(全面设备管理）活动八大支柱介绍

①品质保全

②自主保全

③专业保全

④初期改善

⑤个别改善

⑥事务改善

⑦环境改善

⑧人才培育

2、TPM(全面设备管理）活动的理解与重点推进的3个方面

①全员参与的改善活动

②自主保全分科活动

③效率改善分科活动

▌第四部分：如何提高设备综合效率（OEE）

1、完全有效生产率（TEEP）

2、设备综合效率（OEE）

3、有关设备效率其它术语

4、设备效率的计算

5、四类不同加工类型的计算

6、设备损失分析和改善

－提高设备开动比率

－提高设备性能比率

－提高质量合格率

①设备损失

－阻碍设备效率化的八大损失

－阻碍人的效率化的五大损失

－其它三大损失

②如何降低损失

－降低计划性损失

－降低外部因素损失

－降低故障损失

－降低等待损失

－降低临时小停机损失

7、OEE水平表

▌第五部分：设备效率提高改善方法

1、流程价值分析方法

①设备采购流程分析

②设备使用操作和维护报养流程分析

③设备维修流程分析

2、因果和因果矩阵分析法

3、二八原则

4、设备目视管理和“6S”管理

①设备目视管理

②设备“6S”管理

▌第六部份：SMED――设备快速切换

1、小批批量和多品种现实

2、生产切换时间浪费分析

-内部时间和外部时间

3、切换优化

4、案例分析

▌第七部分 设备零故障管理方法——防错法

1、防错概述

①设备零故障

②防错防呆的目的、种类与作用

③对待失误的两种认识

④传统检验法与Poka Yoke的区别

⑤三种基本的检查方法

⑥日常防错技术的运用案例

⑦心理测试：你会出错吗？

2、防错技术

①防错的三个等级

②防错法的四类防错模式

－有形防错

－有序防错A

－编组与记数式防错

－信息加强防错

③防错法十大应用原理

④故障树分析(FTA)实例讲解

⑤防错装置

⑥防错法应用案例分析

▌第八部分 设备可靠性和维护管理

1、设备功能结构树

2、工艺过程FMEA

3、设备故障树分析

4、设备FMEA与预防

5、以可靠性为中心的维修管理（RCM）

6、可靠度（MTBF）

7、维修大策略的划分

8、几种常用维修模式的界定

9、维修策略与模式的组合

-流程工业组合维修模式设计案例

-现场信息的采集、诊断和分析

-维修行为的规范化

▌第九部份：设备改善案例分享和现场交流与研讨

— 精益实战派咨询顾问

现任方圆智汇首席顾问

LCIM研修社创始人

LCIM低成本智造研究专员

国际精益学院高级讲师

国家注册劳动关系协调师

曾任丰田电装TPS推进负责人

日企华南地区TPS学习会推进者

丰田供应商TPS主要组织和推进责任人

12年生产制造行业经验，其中九年专职精益生产和现场改善的领导和实施经验。亲身辅导多家跨国公司在中国、香港等地几十家企业的精益培训和现场改善活动，涉及机械、电子、精密仪器、五金工具，汽车配件，家用电器，印刷和塑料等多个行业。

曾任丰田电装( DENSO) 广州区丰田生产方式及丰田供应商高级培训讲师。电装（DENSO）是丰田1949年发展需要设立的子公司，是世界最大的汽配公司，是唯一一家在精益生产方式上可以与丰田媲美甚至在部分领域超过丰田的公司，DENSO自1949年成立至今，开发自己的精益管理系统，实施精益。

拥有丰田电装中国区TPS高级培训讲师认证资格：包括5S、标准化工作、快速换模（SMED）、全员生产制造（TPM）、价值流绘图（VSM）、JIT、物 料拉动系统（DMP）、KANBAN拉动生产、战略部署与方针目标管理、根本原因评估与对策制定流程（5W）、日常管理（DM）、精益T研修等。

曾先后为几十家企业提供精益生产项目咨询服务，主导50余家不同行业企业的精益生产管理，授课人数超5000人次，为企业培养了很多的核心改善人材，受到顾客的高度认可。成功辅导过典型的公司: 福耀玻璃、比亚迪、博创机械、博励图鞋业、源发纸品、恒科电子、汇能达机械、嘉辉塑胶、冠越玩具、星源电子、益豪时装、 东方电气、帝宇电子等等。