提升改善意识和改善能力；

系统掌握IE七大改善方法；

掌握人力和设备的需求数量的计算方法，使人员效率和设备效率最大化；

运用科学方法解决现场人员、设备的需求问题；

掌握作业改善方法，使之更加高效、轻松和安全；

掌握流程、布局及平衡改善方法，消除等待、搬运等浪费，使之效率最大化；

掌握提升效率、降低成本的整体思路与推行方法；

企业成功经验让你快速接轨并在企业中得到有效实施。

现场效率改善人员、IE人员、生产主管、经理、厂长及有兴趣之人士。

第一部分：基础篇

一、现场IE改善体系

1．中国制造业的弱点

2．IE工业工程的含义

※模拟游戏：影响效率因素分析

3．案例分享：现场IE改善系统

二、认别与寻找现场各种浪费

1．精益浪费的含义

2．现场七大浪费的原因剖析

※案例分析与案例练习

3．现场12种常见的动作浪费

※案例分析与案例练习

4．认别浪费法宝---七剑下天山

※案例练习---“地毯式”寻找现场浪费

三、时间分析---标准工时

1．标准工时的定义与计算方法

※案例分析与案例练习

2．标准工时设定8步曲

※案例讲解与案例练习

3．作业单元划分技巧

※案例讲解与案例练习

4．速度评定技巧

※案例讲解与案例练习

5．数据处理技巧

※案例讲解与案例练习

6．稼动分析的运用---如何制定宽裕时间

※案例分享与练习

7．MOD法的三大特性

※案例分享---MOD法的应用

第二部分：现场改善篇

四、脱胎换骨---整体改善

1．如何做流程分析---布局现状分析

制造业流程分析的常用方法

流程分析符号

※案例讲解：如何做流程分析

2．构造精益现场布局---布局分析与改善

精益布局理念：布局改善6原则

※案例讲解与案例分享

企业常用的4种布局方式

※部分一流企业的布局案例分享

从布局看应如何配送物料

※企业案例练习

3．生产线平衡分析与改善

整体效率与个别效率

※模拟游戏：影响平衡效率因素分析

生产线平衡效率的计算方法

※案例讲解与案例练习

平衡改善思路与方法（实际案例讲解）

※案例讲解、案例分享与案例练习

五、精益求精---个别改善

1．人机配合分析与改善

分析与改善技巧

※案例讲解与案例分享

生产节拍、作业人数的计算方法

※案例讲解与案例练习

改善实施的技巧

※理论与实际相结合---案例分析与讲解

提升人的效率---动作分析与改善

18种动素分析

人体使用的动作经济原则

※案例讲解与案例练习

工作场所布置的动作经济原则

※案例讲解与案例练习

工具与设备设计的动作经济原则

※案例练习---如何改善员工无效作业动作

【专业资质】

天隆电子（深圳）有限公司（台资）---IE工程师、改善委员会主任

奥林巴斯（深圳）工业有限公司（日资）--- IE高级主管、生产高级主管、OLYMPUS人才委员会委员、OLYMPUS高级讲师、精益生产推进室室长友华科技集团总裁助理

自贡机一装备公司 总经理

现任自由顾问师&培训师

【从业经历】

陈进华老师长期从事现场管理、效率改善、生产成本及精益生产研究工作。陈老师历任台企、世界五百强企业基层主管、中层领导，具有国际一流企业多年的现场管理经验。从事管理咨询顾问工作后，先后负责多家大型知名企业项目咨询和培训，有丰富的企业辅导及培训经验；陈老师能够最大限度地鼓舞士气，采用实用高效的方法与工具、协助团队达成预定目标，提 倡 “实用高效”的管理理念，是中国最贴近制造企业实际的实力派顾问代表。