1、TPM概述
(1) TPM的概念,特色:预防为主,预测为主;
(2) TPM活动的必要性;
(3) TPM活动概要;
(4) TPM的组成部分(预防性维护和预见性维护);
(5) 什么是预防性维护;
(6) 什么是预见性维护;
(7) 预防性维护案例讲解;
(8) 可靠性工程的运用;
(9) 如何提升维护工作的品质和效率;
2、TPM活动的六大支柱与5S
(1) TPM活动六大支柱
A. 设备保全
B. 品质保全
C. 个别改善
D. 事务改善
E. 环境保全
F. 人才培育
(2) TPM活动的掌握与运用
(3) TPM活动的基石-------“5S”活动
3.设备关联分析
(1) 评定目前的设备运行状态;
(2) 评价指标:机器利用率、生产率等、维护及维修成本;
(3) TPM工作的优先顺序;
(4) 总体设备效率(OEE);
A. 什么是OEE;
B. 认识OEE的三个构成因素:可用水平,运行水平,质量水平;
C. OEE计算要素与实例:根据设备维护的历史数据,选定单元,计算OEE的计算与意义的解释;
D. 如何改善OEE:评价目前的OEE水平,提出改进目标;
E. 如何建立基于OEE的设备管理监控
(5) 设备损失的要素;
4、TPM组织及职责界定
(1) TPM项目负责人:能力评定,确定项目需求,实施计划,职责;
(2) 主管职责:监控,授权,促进合作;
(3) 维护人员:预防性维护,建立数据,与操作工合作并提供技术支持;
(4) 操作员:执行基本工作,改进建议,促进TPM;
5、TPM活动LOSS体系图及浪费现象
(1) 影响生产系统的十六大浪费
(2) 阻碍设备效率化的八大LOSS
(3) 阻碍人的效率化的五大LOSS
(4) 阻碍原单位效率化的三大LOSS
6、从TPM活动看企业六大浪费
(1) 购买使用方面的浪费
(2) 物流与搬运方面的浪费
(3) 作业动作方面的浪费
(4) 制造加工方面的浪费
(5) 管理业务方面的浪费
(6) 事务管理方面的浪费
7、TPM实施的七大步骤
(1) 识别维修需求及标识缺陷,实施初始的清洁和检查;
(2) 维修机器缺陷项目,消除影响失效的因素;
(3) 提出预防性维护计划,TPM小组建立操作工和维修人员的TPM计划;
(4) 指导操作工掌握TPM方法,以及早发现问题;
(5) 指导维修工掌握TPM方法,使机器在失效前进行维修;
(6) 实施5S管理及组织活动,确保计划执行;
(7) 监控OEE,建立TPM指标,鼓励合作;
(8) 案例学习
8、TPM活动的维护
(1) 快速换模与缩短前置时间;
(2) 自主性保养活动;
(3) 间接部门的TPM活动;
(4) 提倡部门间合作;
9、设备能力的持续改善:
(1) 什么叫KAIZAN;
(2) TPM的KAIZAN实施
(3) 设备能力的改善方法论:CIP(持续改善流程);
(4) KAIZAN案例介绍