总经理、副总、厂长、质量总监、质量部经理及骨干、制造部经理及车间主任、仓储部经理及骨干、PMC部经理及骨干

一、【课程背景】

为什么职能部门负责人要进行TQM培训？

全面质量管理（TQM）企业在导入过程中最大的风险在于专业系统性规划不足，只是单纯看重解决“看得见，表面的质量问题”忽略质量问题背后的管理、技术因素造成的系统性不足的问题，由此解决问题陷入错误处理逻辑中，即“头痛医头脚痛医脚”的死循环中，大量消耗企业管理资源而产品质量管控不见好转，所以企业导入全面质量管理TQM要慎之又慎，主要职能部门：质量、制造、PMC仓储、工艺、采购、研发、人力资源管理团队核心，一定要理解TQM原理原则是重要的前提条件。

产品质量问题发生原因构成因素多种多样，从员工工艺执行到产品工艺布局、研发 设计、采购供方管理、内控质量管理等诸多因素，管理失效都会造成质量问题的发生。

痛点1：质量损失痛心，一般情况下销售额1亿元企业，平均年度质量损失占比销售额5%即500万左右，随着企业规模扩大管理人员团队职能健全比例逐步降低（10亿至20亿企业3%左右）但中小企业质量损失比例只会严重！

痛点2：质量体系，ISO标准，例：质量五大工具：APQP、SPC、FMEA、MSA、PPAP，在现场如何务实应用、与部门职能融合，执行落地？

痛点3：碎片化、针对质量问题的管理机制会造成质量重大事故、批量事故随机性发生，毫无规律可言，管理者天天忙于“救火”，疏于“防火”；

本课程基于以上背景出发，助力企业进行质量止损。

二、【课程设计思路】

主线一：从困扰现场质量问题管控入手：即质量问题客诉管控、质量问题围堵、工艺变更管理、质量问题统计、质量损失核算及指标管理，实战案例互动学员体验质量管理应急措施；

主线二：从质量管理系统化、标准化入手：质量控制计划、标准作业管控、PJO标准作业识别、实战案例互动讲授预防性质量管理体系；

三、【学员收获】

1、系统性掌握质量管理要点，提炼失控点，制定短期行动计划；

2、掌握日常工作中质量控制计划、标准作业执行要点；

3、认知系统性质量管理与碎片化质量管理的差距；

4、如何提升全员质量意识，减少质量事故发生；

5、质量管理系统如何搭建运行，尤其是质量数据链、数据库如何建立；

6、现场具备一定基础情况下质量管理如何突破；

7、全面质量管理（TQM）包含哪些部门职能及职能核心是如何定义。

第一部分：识别TQM全面质量管理 第二部分：质量问题客诉

1、TQM全面质量管理概述

规模性企业质量管理发展历程及误区；

2、质量管理碎片化认知危害

员工怎样看待质量问题？

质量问题“第一责任人匹配率”

3、质量定义及系统性诠释

质量问题发生概率及发生原理；

解决质量问题路径一：“问题”减灭；

解决质量问题路径二：预防系统； 1、市场客诉发生后组织（企业）态度；

质量售后工程师“困境”；

质量问题的等级划分！

2、8D报告快速上手

三现主义与5WHY？

客户报告的时效性；

第三部分：质量问题围堵 第四部分：工艺变更

1、市场围堵标准流程及关键点识别！

市场问题发生时流程图明确主责；

2、厂内围堵标准流程及关键点识别！

厂内批量问题发生时流程图明确主责；

3、供应链围堵标准流程及关键点识别！

批量物料问题发生时流程图明确主责； 1、工艺变更的原因分类；

2、工艺变更底线管理；

第五部分：质量问题统计

1、质量数据“造假”危害；

2、部门质量问题内部有效关闭；

复发率及顽固型质量问题；

第六部分：质量损失核算及指标管理 第七部分：质量控制计划

1、质量损失内部核算机制

损失数据警示管理

2、指标管理与绩效管理的区别

什么是最好的处罚机制； 1、重点岗位上岗制及目视化

案例分析：岗位等级管控

岗位管控项目视化看板；

2、标准作业与质量控制计划相关性

标准作业制定流程

第八部分：标准作业管控 第九部分：PJO标准作业识别

1、产品工时测量、拆解及质量要素；

2、多能工矩阵应用； 1、标准作业评价

2、作业观察员工标准认知沟通；

宋华军

六西格玛黑带

丰田改善专家

丰田质量系统推广“第一人”

模块化研发技术资深高级顾问

广东省机器换人专家组成员

浙江省智能制造专家库顾问

实践/学术背景

早期服务于中国丰田事业体、天津一汽丰田汽车有限公司

参与过威驰、花冠、锐志等车型的试制、生技、品质、供应商管理工作

1998年至2001年曾任职于天津丰田发动机，生产技术室负责铸造车间工艺管理，参与ZR发动机生产准备项目期间参与机加车间丰田集研调刀系统论证筹建，年递减刀具成本20%以上；

 参与中国第一工厂生准项目（威驰、花冠）车型，负责总装车间流水线布局及批量性规划验证，IT信息系统规划（丰田术语：安东系统），利用现场有限面积，物流、信息流集合年产12万/年产，被丰田本部认可为单车生产面积利用率第一工厂，号称“火柴盒里”的汽车工厂；

 2001年以生产技术人员资质调任天津丰田整车工厂项目历任主管、副课、课长，参与天津一汽丰田第一工厂、第二工厂、第三工厂规划筹建

2002年-2003年，日本丰田本部元町工厂生产准备在职研修，AOTS日本海外研修资格证书，参与丰田十二代皇冠汽车研发组成员及海外研究生（负责丰田皇冠总装工艺车型研发，专修课题：发动机、中控电子系统）；

 参与丰田汽车中国第二工厂生准项目（皇冠、锐志）车型，落实本土化高端车型批量生产,结合T型生产线布局方式、焊接全自动无人化工艺布局、内饰生产线大胆尝试逆流生产线布局，递减生产设备投资10%。设备运转搬运时间递减30%；

 2006年-2009年调任丰田通商株式会社历任课长、副部长，主导建立丰田汽车中国事业体本地化采购系统工作,指导丰田供应商信息平台与主机平台无缝对接提升运营利润、稳定产品质量、保障生产周期，辅导丰田中国供应商进行运营改善、SQE活动（供应商质量管理提升）并借此参与商业管理咨询辅导活动；

2016年至2023年，持续负责北京奔驰制造系统、管理职能系统（班组长能力攀登、部门经理E3/E4能力提升项目、改善教练技术），从制造职能延伸到管理职能部门，带领专业团队承接全球梅赛德斯.奔驰战略执行落地，创造击溃德国诗道芬咨询，历时7年国内时间最长，学员近2700人次，成交额5000万以上，现场辅导型咨询项目之最；

 15年商业咨询期间在不同行业实践精益，多次打破行业纪录，在汽车、服装、食品/酒、餐饮、家具、设备等领域具备丰富咨询经验，储备各行业大量精益实践案例；

擅长领域

 精益战略规划、精益运营体系、质量管理体系、供应链管理、系统性研发/工艺管理、精益全员改善管理；

对企业运营中运营管理、质量管理、研发管理、工艺管理、供应链管理等问题系统性解决具有丰富的指导经验；

部分服务客户

北奔重汽、一汽集团、北京奔驰、松下万宝、长安汽车、东风小康、吉利汽车 、宇通客车、比亚迪、无锡康明斯发电机、北汽新能源、双瑞风电、上海航天机电、天威新能源、山东华特磁电、潞安太阳能、中国兵器集团641厂、德国SEW-传动设备、川渝精工、江西华伍股份、泰尔重工、重庆机电、重庆矢崎仪表、华润三九集团、茅台集团、王老吉、聚慧食品、中国化工集团 、双钱轮胎、中铝集团、浙江久立特材科技、双良锅炉、圣象、三星电子、飞利浦、日立电梯、富士康、TCL、联想、松下电器等等