本教程适用那些负责发现、解决问题和消除质量、生产力改进障碍的人员等。

培训特色：培训课程介绍了小组解决问题过程中所需的技术和工具。学员组成小组，以公司的现有质量问题为案例，所有概念和技术都将通过以小组方式开展的练习中得到演练，从而了解在不同的阶段应当采用哪些不同的技术和工具。

培训目标：

掌握有纪律的问题解决法，解决原因未知的质量问题；理解问题解决过程的八条纪律（8D）及其相互关系；

理解并掌握根本原因分析方法；熟练运用小组解决问题过程中所需的技术和工具；

学会7种数据分析工具、是与不是分析，培养决定能力；满足各大主机厂对供应商解决质量问题的要求。

第一部分: 概述

1. 什么是小组问题解决法；

2. 小组问题解决法步骤介绍；

3. 小组问题解决法适用范围；

4. 小组问题解决过程的工具。

第二部分 小组问题解决方法步骤

D0 准备8D过程;

1. D0概述：

2. DO目的：

3. 紧急措施；

3.1 顾客和受影响的各方的定义与区别；

3.2 现象和问题的定义与区别；

3.3 紧急措施的定义；

3.4 四种措施的区别

3.5 紧急措施执行的步骤；

3.5.1 选择；

3.5.2 验证；

3.5.3 执行；

3.5.4 证实；

4. 8D的启动标准

5. D0阶段常用的分析问题的工具

6. 本阶段的案例及小组练习；

D1 建立小组

1. D1概述：

2. D1目的：

3. 如何建立小组；

3.1 在正确的层次上建立小组；

3.2 小组的规模；

3.3 小组的职责、沟通、协调和合作；

4. D1阶段常用的分析问题的工具

5. 本阶段的案例及小组练习；

D2描述问题

1. D2概述：

2. D2目的：

3. 观察和结论的定义和区别；

4. 问题陈述和问题描述的定义与区别；

5. 问题描述的要求；

5.1 描述问题的范围；

5.2 描述问题的细节；

5.3 描述问题的边界；

6. 设立解决问题的目标；

6.1 目标设立的SMART原则；

6.2 目标设立的依据；

6.3 目标的可行性分析；

7. D2阶段常用的分析问题的工具

8. 本阶段的案例及小组练习；

D3 实施和验证临时措施

1. D3概述：

2. D3目的：

3. 临时措施的定义；

4. 临时措施执行的步骤；

4.1 选择；

4.2 验证；

4.3 执行；

4.4 证实；

5. 常见的临时措施；

6. D3阶段常用的分析问题的工具

7. 本阶段的案例及小组练习；

D4寻找和验证根源

1. D4概述：

2. D4目的：

3. 根本原因的定义；

4. 三种原因（可能原因，主要原因，根本原因）的区别和联系；

5. D4阶段常用的分析问题的工具；

6. 问题逃出点的定义；

7. 本阶段的案例及小组练习；

D5 选择永久纠正措施

1. D5概述：

2. D5目的：

3. 永久措施的定义；

4. 永久措施执行的步骤；

4.1 选择；

4.2 验证；

4.3 执行；

4.4 证实；

5. 常见的永久措施；

6. 永久措施选择的方法；

6.1 描述结果;

6.2 列出作决定的标准;

6.3 决定想得到的东西的相关重要性;

6.4 确定选择;

6.5 将选择和作决定的标准比较;

6.6 分析风险 6.7 作出最好的选择

7. D5阶段常用的分析问题的工具；

8. 本阶段的案例及小组练习；

D6 实施永久纠正措施

1. D6概述：

2. D6目的：

3. 执行PCA的两个阶段：计划和问题预防；

4. 永久措施执行的步骤；

4.1 选择；

4.2 验证；

4.3 执行；

4.4 证实；

5. D6阶段常用的分析问题的工具；

6. 本阶段的案例及小组练习；

D7 预防系统问题

1. D7概述：

2. D7目的：

3. 系统措施的定义；

4. 领导在D7中的重要作用；

5. D7阶段常用的分析问题的工具；

6. 本阶段的案例及小组练习；

D8 关闭问题和鼓励小组成员

1. D8概述：

2. D8目的：

3. 关于奖励的讨论；

4. 小组表彰执行

4.1 表彰的目的；

4.2 表彰的方式；

4.3 表彰的程序；

5. 8D项目关闭

6. D8阶段常用的分析问题的工具；

7. 本阶段的案例及小组练习；

第三部分 8D过程中常用的工具介绍

1、检查表；

2、柏拉图；

3、趋势图；

4、 5W2H提问

5、是/否提问表

6、头脑风暴法

7、 因果图法

8、 五个为什么法

9、 失效链/故障树分析

10、分层法

11、直方图法

12、散布图法

13、现场观察验证

14、环境模拟验证

15、原因测试工作表

16、决策分析法

17、风险分析法

18、 任务树

19、 甘特图

20、 FMEA 21、 修改体系文件

22、 修改管理制度

23、 控制图

24、 系统图

第四部分 8D报告评审

1. 在公司中推行8D的步骤；

1.1 得到公司高层的支持；

1.2 统一认识，认可改进问题的重要性；

1.3 培训一批解决问题的能手；

1.4 建立系统的8D制度；

2. 8D推行步骤中常见的问题；

3. 8D报告评审、批准人员职责；

4. 8D评审表；

5. 8D实例；

何建军

何建军先生在汽车行业和设备制造业有多年实施和管理工作经验，在欧美著名的制造业集团公司和相关质量管理和生产力改进咨询和辅导的丰富经验超过17年，工作领域涉及生产现场的质量策划、控制、分析、改进以及整个公司质量管理体系的策划、建立、运行维护及持续改进。何建军先生是中国质量协会6sigma黑带。

何建军先生擅长IATF16949质量管理体系标准、VDA6.3过程审核；质量策划、控制和改进流程，如：APQP，QFD、6sigma， 8D，QC小组；以及相关的质量工具应用，如：新/老QC七大手法、SPC、MSA、DOE（经典、田口、谢宁）、统计抽样，假设检验，回归分析、FMEA等。何建军先生尤其擅长统计技术在质量管理方面的运用，曾编著《统计技术理论与运用》。

何建军先生先后为国内近百家知名制造业、汽车、半导体、机械、电子、新能源等企业提供了专业的培训和辅导，客户包括宝马、VOLVO、一汽、东风商用车车、博世、一汽大众物流（长春）、TRW、德尔福、麦格纳中国、ABB、贝尔卡特中国、SKF、霍尼韦尔、大陆汽车、PPG、法雷奥、马瑞利、上汽集团、弗吉亚、太古飞机设备、爱默生(苏州)、米思米、伟巴斯特中国、高田电子、新康电子、耀华皮尔金顿汽车玻璃、英维思自动系统、世伟洛克流体系统、巴奥米特医疗等。其辅导和培训的领域包括ISO/TS16949体系辅导和质量改进和生产力提高,VDA6.3过程审核，还包括APQP、DOE、FMEA、MSA、抽样检验、SPC、8D、质量圈（QCC）、6SIGMA黑带。多年的工作经验和培训经验让何先生对整个汽车行业的运作和相关的体系具有非常深入的了解。何建军先生擅长通过深入仔细的了解客户的产品和生产的工艺，灵活第结合客户的产品和流程作为培训时的案例讲解，不但让学员完成系统性的学习，还掌握实际的操作并能够更好的应用于实际工作之中。培训以讲解和练习相结合的方式，注重与学生之间的互动。他能通过恰当而贴切的实例、简洁而生动的语言，将专业的知识讲解得让学员想听、易懂，有收获。