8S推行与现场改善

现场8S各要素推行重点如何控制？现场8S推行最困扰的问题如何解决？8S不能持之以恒如何解决？员工素质意识低下如何解决？8S推行执行力不够如何解决？检查评比流于形式如何解决？8S推行要掌握哪些技巧和方法？

现场人员对现场的很多情况司空见惯，难以有效发现和挖掘现场问题；

虽然很想提升生产效率，却苦于无从下手；

面对大量工序过程中的停滞、多余的程序和动作，如何有效消除；

生产现场常常出现“人等机”、“机等人”、“这道等那道”、“人等料、料等人”等现象，如何解决；

多品种小批量，设备频繁换摸换线，如何提升换模换线效率；

生产现场重复问题屡禁不止，如何有效避免人为疏忽造成的问题……第一部分：8S推行最受困扰的问题案例分析

我们车间线也划了，标识也有，可是员工总是不按规定摆放或摆放不整齐，怎么办？

如何让大家体会到8S的好处，然后参与到8S活动中？

有员工认为，我们的工作环境就这个条件，想干净就不用干活了！怎样说服他们？

整理被许多员工理解为“扔东西”，正确吗？

“三定”原则很好理解，但实施起来比较困难，为什么？

在目视管理中要求做那么多的标识，有必要吗

8S活动是突击性的活动吗？一般需要推行多长时间？

8S推行的过程中是否会与生产活动产生矛盾，会不会因为投入较多人员、时间而影响生产？

8S做的差不多就行了，有必要那么认真吗？

推行8S过程中可能遇到的阻力有哪些方面，怎样克服？

推行8S活动是否需要做大量工作？是否很难达成？

怎样才能维持较好的效果而不退化？

第二部分：生产效率改善的基础与改善方向

一、如何在生产现场发现问题

二、现场的7种浪费的分析

三、如何减少浪费，保持流程增值

四、瓶径 平衡物流 5WHY ECRS

第三部分：如何分析与消除流程浪费----程序分析与改善

一、ASME的程序分析符号与意义

二、流程程序图法－五个符号的分析

三、流程图、流程线图

四、多产品程序图

五、停滞分析

六、实例介绍

七、研讨与演练

第四部分：如何提高人机利用效率——作业分析与改善(Operation Analysis)

一、人机作业分析

二、一人多机作业分析

三、人一机作业组合干扰研究

四、作业者工作站分析

五、实例介绍

六、研讨与演练

第五部分：如何消除动作浪费——动作分析与改善(Motion Study)

一、12种动作浪费

二、动作分析的要领

三、动作经济原则之应用

四、双手对动图

五、PTS法简介

六、实例介绍

-----四川省南充市李家镇人

-----四川师范大学工商管理学士

-----加拿大皇家大学MBA

-----美国ASQ注册6SINGMA黑带

-----CNAT注册ISO9000、ISO14000、QC080000审核员

教育背景：

-----四川师范大学工商管理学士

-----加拿大皇家大学MBA

-----美国ASQ注册6SINGMA黑带

主讲课程：

——工厂品质管理与生产管理体系的诊断、导入、推行与改进；

——ISO 9000、ISO 14000、TS 16949、RoHS指令与非欧盟国家RoHS指导辅导与培训；

——QCC、 QC7 、SPC、FMEA、MSA、APQP、PPAP、JIT 、5S/6S/7S/8S/9S 培训与实施；

——IE实务、现场管理、优秀班组长、全面质量管理

授课经历及客户评价：

运用案例、小故事、游戏、激励等多种手法，深入浅出，运用与实战相结合，使课程生动有趣，深受学员喜爱