【课程背景】

“精益生产”源于20 世纪50 年代，由丰田汽车公司创制。它的基本理念是通过查找和消除生产过程中各种各样的浪费现象达到彻底降低成本的目的。它提出的准时化生产(JIT)改变了日本企业的经营方式，极大地促进了日本工业的飞速发展，并已成为一部国际通用的企业教科书，被称为“改造世界的机器”。80 年代中期，欧美企业纷纷采纳这一生产理念。微利经济时代，精益生产模式是企业竞争的最有力武器。

【课程内容】

如何：实现生产管理的自働化？

如何：实施节拍化生产？

如何：运用生产实绩2 张表，来进行工场“掘金”？

如何：实施标准化实现表准作业到标准作业的转化？

如何：运用三不政策、20 个动作经济原则来改善作业标准？

……

【学员受益】

（1）学会节拍的计算及平衡应用；

（2）学会用2 张表管理制造单元；

（3）学会运用动作经济原则进行作业改善。

第一部分 精益生产系统介绍

精益生产的起源与发展

精益生产概念及其功效

精益生产系统剖解

第二部分 精益生产管理自働化之一节拍指挥

① 按市场需求的节拍制造，节拍就是指挥棒

② 运用BASEMAKER 进行改善

③ 省力化→省人化→少人化

④ 精益模式下的效率实现

⑤ 节拍与工作量的平准化

第三部分 精益生产管理自働化之一结果纠偏

① 实绩管理的2 张表及其运用

② 监督者的角色与改善定位

第四部分 精益生产管理自働化之一标准作业

① 没有标准，就没改善！所有物事都要标准化

② 标准作业3 要素

③ 标准作业组合票的作成与应用

④ 作业标准书的类别及应用

⑤ 如何用动作经济原则来优化作业方法

⑥ 表准作业到标准作业的转化技巧

李铁华 精益生产改善专家

　　班特邀教授，暨南大学精益生产管理常年客座教授，人力资源IRCA注册

　　审核员，国内多家培训机构特邀高级顾问师

　　主要经历：

　　曾在日本接受过3年专业的精益生产培训，系统的研修过TPS，深得丰田生产系统精髓。能够适时适情建立管理体系，并明确建立目标管理体系（日本：方针展开模式）。熟练运用6SIGMA之DMAIC进行流程设计与重组，及持续改善的管理思想。

　　拥有8年日资世界500强企业高管经验，曾成功策划与实施了“十倍速”与“GMB”之路，取得了战略性突破。国内近10年推行精益生产管理咨询经验，对各类企业现场问题有深入的研究。

　　现在多个咨询实战项目中担任项目主持工作，其主持操作的项目不仅注重实际操作，而且注重企业管理过程设计与管理工具的提供。强调实际的是简单、实用、可操作，全面连贯剖解精益生产12大模块，从各模块的项目、中项目、支援项目的层层细剖，各个核心要点到着眼点的明确。精确阐述，全面剔除在精益理解的误区。受到企业界广泛的认同与好评。

擅长领域：

　　组织精益化管理变革体系、精益品质保证体系、精益生产开发体系、精益生产成熟度评价；

　　价值流VSM咨询、生产布局LAYOUT设计、生产计划平准化体系、生产KANBAN拉式体系；

　　精益生产控制标准化体系、生产单件流0PF体系、快速换模SMED、TPS改善锻炼道场咨询辅导。

主讲课程：

　　精益生产-丰田模式 --- 实战精益理念、技法的大全，12模块层层解剖，简单实效，可独立开发单元模块（如：生产计划与控制，搬运与物流体系、设备TPM与快速切换、工场自働化的应用、准时化体系、品质经营、标准化体系、目视管理）

　　TQM全面品质管理实战 --- 以方针展开为主线，全面介绍核心理念的运用和技法系统

　　监督者咨询师辅导手册 — 实现精益班组长之路

　　6S咨询式课程 --- 全面分析5S失败的原因，秘密技法，首次公开，让5S真正有效起来

　　现场最有效的管理技法---目视管理（以彻底消除浪费为宗旨，做到浪费任何人都可快速发现，并采取快速行动的管理方法）

服务客户：

　　广州白云集团、长城地产集团、东风汽车（深圳特种车制造）、东芝、朝日精密、美心集团、川渝精工、长江电工集团、三一重工、金仑股份、长江电工、三思服饰、惠康空调、志刚机械、明兴电缆、依利奥厨具、共建机械、莱州维特机电、济南金鑫、重庆康辉等上百家企业… …