第一天 培训主题? 全面认识TPM
TPM决不是简单的设备管理与维护,也不仅限于生产直接关联部门(制造、品质管理、设备管理、工程技术)。TPM乃全面生产性管理的经营体系,他强调“全员、全过程、全部门”的自主管理活动,以“自主保全活动”为核心、以“预防为主”的思维追求“零缺陷、零故障、零灾害、零浪费”的终极目标。
第二天 培训主题? 展开、推进TPM及TPM实战分析
巧妇难为无米之炊,缺乏有效的实战手段令众多管理者在推进TPM时十分苦恼,效果也就可想而知了。TPM具体如何实施、推进?如何转变为可操作的工具?大量的实战分析与案例分享帮助你化解心中之疑。
培训方法:
2天的集中学习,参与培训人数为30人左右,导师1名。
遵循“万法之门,应用为先”的原则,采用授课、案例分析、分组讨论、实案模拟法,侧重于操作、执行技能的训练,重点突出、简洁明了,能迅速、有效地提高制造现场管理人员的实践能力。
让您听有所感、心有所悟、学有所用
课程大纲:(14学时/2天)
1、精益思想与TPM活动概要
(1) 恐龙灭绝的启示:谁是霸主?适者生存!
(2)企业三种经营策略:营业额?利润?成本?我们是皇帝的女儿吗?
(3)制造业的新挑战:同质化、微利时代
(4)3类世界成功的运作体系:GE 6Sigma、Toyota LP、三星TPI
(5)Toyota的成功启示:两个轮子的飞奔!企业的目标做大?还是做强?
制造更高品质的产品?
以更低成本制造相同品质的产品?
PE与IE的深刻思想
(6)真正认识浪费:
不产生附加值
超额使用资源而创造附加值
(7)现场的3M LOSS:勉强(無理)、不均匀(むら)、浪费(無駄)
(8)现场的烧钱现象—7大浪费
(9)观、感、悟!
病人与医生的启示
(1)设备管理的5大发展历程:我们处于何种水平?
(2)TPM活动的4大突破:
缺陷而非故障的管理
专业保全+自主保全
设备操作员参与的设备管理:日常保养+定期保养
以OEE作为管理体系的核心评估指标
(3)狭义的TPM:Total Productivity Maintenance
(4)广义的TPM:Total Productivity Management
2、设备缺陷及危害 (1H)
(1)缺陷的含义
(2)缺陷的显性危害:慢性故障、性能劣化
(3) 缺陷的隐性危害:物理危害、心理危害
(4) 设备杀手:缺陷而非故障!
3、设备综合效率及管理 (2H)
(1)认识设备的6大Loss
(2)设备综合运行效率OEE及管理方法
(3)设备3大效率(时间效率、性能效率、品质效率)内
涵
(4)设备管理中常见的6大误区
(5)设备管理的绩效评估体系与管理职能区分:
设备综合效率OEE
设备故障率
平均故障损失时间
平均故障恢复时间
(6)设备效率实例分享:设备综合效率管理、效率提升作
战
4、TPM的核心:自主保全活动 (4H)
(1)自主保全活动的理念:My Machine
(2) 自主保全活动的目标:零故障挑战
(3)零故障推进的5大对策
(4)零故障实现的3大方向
(5)自主保全活动的PDCA 7步骤:多案例分享
(6)自主保全活动的设备操作员技能提升:
4星技能评估体制
特殊技能认定制度
特殊技能培训与提升
(7)设备状态的可视化管理:设备7大目视管理
5、TPM活动的深入推进 (4H)
(1))TPM的理念:改善设备体制+改善人的体制=企业的
体制
(3)TPM的3大基本思想
(4)TPM活动的8大支柱
(5)TPM活动推进5步曲
启蒙
导入
全面实践
持续改善
全面提升
6、小组擂台赛:TPM活动导入阶段(6个月)推进方法