1、生产制造周期缩短90%

2、在线库存减少80%

3、生产效率提高50%-200%

4、到达客户手中的缺陷率减少50%以上

5、与工作有关的伤害减少50%

各企业总经理、生产副总经理,生产制造厂长、总监、高级经理,生产制造经理、分厂厂长、车间主任、生产制造主管、分厂/车间工段长、班组长等其他管理人员。

第一环节：精益生产方式概要

○企业经营系统变革的市场挑战

○精益生产方式的定义和核心思想介绍

○精益生产方式的产生和发展概要

○精益生产五大目标分析

○精益生产在企业实战案例介绍

○精益经营系统知识体系构架：精益屋

第二环节：精益生产方式的核心思想：持续不断消除浪费

○过程图分析：增值与非增值解析

○认识什么是浪费：制造型企业的“地下工厂”

○了解流程型制造企业浪费：七大浪费解析

案例：

浪费录像分析和七大浪费的具体案例介绍

第三环节：精益生产方式运行思想：缩短制造周期

○流畅制造的核心思想：

准时化生产：在需要的时间，按照需要的数量，提供所需要的产品

○金特工厂的困惑：

实战案例解析：了解制造型企业的困惑和突破方法

第四环节：精益生产方式运行方法：流畅制造

○单件流管理的思想

○节拍管理与时间测量

节拍管理的精彩录象再现和分析

○推动式（PUSH）生产系统与精益生产方式的拉动式（PULL）生产系统

○看板的职能与种类，看板的6个使用规则和应用方法

○精益布局（LAYOUT）有效管理与运行方法

○快速换装管理

在制造型企业的应用

案例：

全球最先进的拉动系统模型录象介绍，解析企业运行拉动系统的有效方法和路径

第五环节：精益生产方式组织与运行：全员参与企业管理与改善

○企业改善的原始动力：全员参与持续改进

○员工参与企业管理运行机制：一线员工绩效评价体系建设

○基层生产单元的管理与运行：车间评估管理应用方法

○全员参与改善之合理化建议管理

○企业持续改进的过程解析

案例：制造型企业的持续改进过程及方法分析

第六环节：精益生产方式基础管理：标准化工作—企业稳定和发展的基石

○现场有序管理的基础：5S与目视化管理的理论与实践

○员工操作标准化管理：标准化操作单（SOS）

第七环节：企业精益化变革的导入与推行

○企业精益化推行三阶段

○企业精益化推进步骤及计划

○企业精益化各阶段给企业带来的收益和面对的困难

○推行企业精益化应掌握的改善技术

通用汽车公司全球认证培训师，精益生产专家，精益生产高级培训师。具有8年以上大型跨国集团公司精益生产推进实践经验，曾担任企业精益生产项目执行经理、工厂制造经理、项目经理、车间主管、CIP经理等职，能够很好地把精益生产理论与制造型企业实践相结合，为制造型企业转型和变革提供指导。