管理者代表、产品技术经理、质量经理、项目经理、设计工程师、制造工程师、质量工程师、过程审核员和其他参与新产品或新制造过程开发、过程标准化和过程改进的人员。

课程背景：

为推广和借鉴国际汽车工业质量管理先进经验，促进和提高汽车行业整体质量管理和质量保证水平，应广大学员的要求，我公司特推出新版核心工具培训课程，全部课程由资深质量体系讲师担任主讲，将结合深入浅出的案例阐述五大核心工具在实际工作中的运用并有针对性的解答学员的疑难问题。

课程收获：

通过强化培训，综合企业实际案例分析、小组讨论、指导等多种方法的灵活运用，使参加培训的人员能够：

1.掌握APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC的逻辑体系和内在联系；

2.明确实施APQP的过程重点和输出文件要求；

3.明确作为APQP输出物的PPAP的文件和提交要求；

4.掌握FMEA在APQP过程中的作用及系统完整实施FMEA的方法；

5.掌握实施MSA的时机和方法；

6.理解过程控制的理念，掌握实施SPC的方法和在公司具体运用；

7.掌握控制计划的开发和运用。

第一部分：APQP——产品质量先期策划

主要结合客户的产品项目开发过程进行实战讲解

2024第三版与2008第二版的变化点

APQP入门知识

一、APQP策划和定义（客户的要求识别）

1、顾客的声音

2、业务计划和营销策略

3、产品和标杆数据

4、产品可靠性研究

5、顾客输入

6、保证产品和过程特殊特性给予了特别的注意；

7、使用数据和经验识别项目输入；

8、将关注问题、变差和/或成本影响传达给顾客。

9、三大目标：设计目标、可靠性和质量目标

10、三大文件：初始物料清单、初始流程图、初始产品和过程特殊特性的识别

11、产能规划

12、变更管理

13、APQP项目指标

14、风险评估缓解计划

15、产品保证计划和领导支持

二、产品开发验证

1、设计失效模式与效果分DFMEA

2、产品开发人员的输出：可制造性、装配和服务设计、设计评审、设计验证、 原型样件、工程图、工程规范、材料规范、图纸变更

3、多功能小组的输出：特殊特性、硬件设施的同步考虑和供应商的同步开发。

4、团队可行性承诺和领导支持

三、过程（工艺）设计和开发

1、包装标准和规范

2、产品和过程质量体系评审

3、过程流程图

4、平面布置图

5、过程失效模式及后果分析（PFMEA）和过程系统风险。

6、试生产控制计划

7、过程说明书

8、测量系统分析计划

9、初始过程能力研究计划

10、领导支持

四、产品和过程的确认：有效生产的策划

1、有效生产运行

2、测量系统评价

3、初始过程能力研究

4、生产件批准

5、生产确认试验

6、包装评价

7、控制计划

8、质量策划签发和领导支持

五、反馈、评定和纠正措施（初期的量产过程控制）

1、提升顾客满意度

2、减少变差（普通原因的研究和过程能力的提高）

3、改善顾客服务和交付

4、有效利用经验教训最佳实践

生产控制计划（重点）

控制计划CP介绍和变化点

第二部分：控制计划CP

一、控制计划的要求和指南

1、控制计划的格式

2、特殊特性

3、传递特性PTC

4、防错确认

5、家族控制计划

6、相互依存的过程和/或控制计划

7、返工返修过程

8、反应计划详情

9、100%目视检查

10、“黑匣子”过程

11、没有设计责任的组织

12、指定供应

13、使用软件开发和管理控制计划

二、控制计划开发

1、入门

2、APQP和CP团队间的时间和协调

3、输入和输出

4、控制计划的开发

三、控制计划阶段

1、原型样件控制计划

2、试生产控制计划

3、生产控制计划 四、有效利用控制计划

1、逆向PFMEA

2、使用软件开发和管理控制计划及相关文件

3、作为控制计划验证的分层过程审核PLA

4、高度自动化过程中的控制计划

5、使用家族和基础FMEA

6、储存和处理相关风险的控制

7、与控制计划相关的异常管理

五、控制计划的案例和检查表

第三部分：FMEA—潜在失效模式及后果分析

一、FMEA简介

1、什么是FMEA

2、FMEA的历史

3、使用FMEA的益处

4、FMEA的种类

1）设计FMEA 2）过程FMEA

5、DFMEA到PFMEA的信息流

6、项目计划

7、FMEA小组及成员要求及职责

8、FMEA的时间节点

9、风险分析方法在产品寿命周期各阶段应用

二、DFMEA的最佳实践和案例

1、DFMEA步骤一：策划和准备

1）目的

2）FMEA的目的、团队、任务、时间和工具（5T）

3）DFMEA的表头填写

2、DFMEA步骤二：结构分析

1）目的

2）产品边界图/框图

3）产品结构树分析

4）接口矩阵分析

3、DFMEA步骤三：功能分析

1）目的

2）功能的定义

3）接口

4）功能描述：动词+名词

5）参数图（P图）

6）功能关系的可视化-功能网

7）公司典型产品的产品功能分析演练和讲评

4、DFMEA步骤四—失效分析

1）产品的失效模式

2）失效链

3）失效网分析

4）如何识别失效模式

5）如何识别失效后果

6）如何识别失效原因

7）公司典型产品的产品失效分析演练和讲评

5、DFMEA步骤五—风险分析

1）设计措施

2）预防措施

3）探测措施

4）风险评价

5）DFMEA严重度的评价方法与技巧

6）DFMEA发生频度评价方法与技巧

7）DFMEA探测度评价方法与技巧

8）行动优化级AP

9）公司典型产品的产品风险分析演练和讲评

6、DFMEA步骤六—优化

1）责任和完成日期

2）状态措施

3）评估行动有效性

4）持续改进

5）公司典型产品的优化的演练和讲评

7、DFMEA步骤七—DFMEA的结果文件化

8、DFMEA中常出现的问题与对策

三、PFMEA的最佳实践

七步法（课堂演练以贵公司的产品制造为例）

1、PFMEA步骤一：规划和准备

2、PFMEA步骤二：结构分析

1）过程流程图

2）结构分析：4M

3）结构分析：表格

4）公司产品的结构分析的练习

3、PFMEA步骤三：功能分析

1）功能的定义

2）功能关系的可视化-功能网

3）特性分析：特性矩阵图、P图

4）公司产品的功能分析的练习（结合客户反馈、公司内部不良等）

4、PFMEA步骤四—失效分析

1）过程的失效模式

2）失效链

3）失效分析—表格

4）失效后果

5）失效原因分析

6）公司产品的失效分析的练习（结合客户反馈、公司内部不良的4M等

5、PFMEA步骤五—风险分析

1）预防措施

2）探测措施

3）风险评价

4）PFMEA的严重度

5）PFMEA的发生频度

6）PFMEA的探测度

7）结合公司的实际情况解读S\O\D

8）行动优化级

9）公司产品的风险分析的练习（结合客户反馈、公司内部不良等

6、PFMEA步骤六—优化

1）优化顺序

2）职责分配

3）行动状态

4）评估行动有效性

5）公司产品的优化的练习（结合客户反馈、公司内部不良等

7、PFMEA步骤七—PFMEA的结果文件化

8、PFMEA中常出现的问题与对策

第四部分：统计过程控制SPC

一、SPC统计过程控制基础

1、何谓统计过程控制

2、统计方法的意义

3、SPC的起源

4、SPC的基本原理

5、统计过程控制之意义

6、中值、极差、标准偏差的计算

7、SPC能解决过程的问题

8、SPC的特点

二、SPC的理论和实务讲解

1、过程控制基本理论

2、过程变异

3、常态分布等基础统计理论介绍

4、过程变异原因—普通原因和特殊原因

5、过程控制和过程能力介绍

6、统计过程控制之系统架构

7、控制图之介绍

三、SPC中的抽样计划

1、样本大小的确定

2、抽样检验

3、Ca、Cp、Cpk、Pp、Ppk的计算

4、认识测量误差与对SPC的干扰

四、SPC的应用实施

1、数据收集

2、SPC控制图介绍

3、计量型控制图

4、Xbar－R控制图计算和应用

5、Xbar－S控制图计算和应用

6、MR控制图计算和应用

7、规格和控制界限的分析

8、点、线、面识别

9、过程控制实例

10、计数型控制图

11、P不合格率控制图的实现和应用

12、nP不合格数控制图的实现和应用

13、c缺陷数控制图的实现和应用

14、u单位缺陷数控制图的实现和应用

15、过程控制实例

16、控制图的选用原则

17、控制图诊断方法

18、使用控制图注意事项

19、贵公司的典型制程控制图的练习,并进行失控分析

五、SPC推行实务介绍

六、SPC与质量、成本改善(案例分析)

第五部分：MSA——测量系统分析

一、MSA的基础

1、测量系统分析的目的

2、MSA的术语

3、测量过程

4、数据的质量

5、测量过程

6、测量系统的统计特性

二、测量系统的统计特性

1、偏倚

2、重复性

3、再现性

4、线性

5、稳定性

6、理想的测量系统

7、测量系统应有的特性

三、测量系统变异性影响

1、测量系统变异性影响

2、对产品决策的影响

3、对过程决策的影响

4、新过程的接收

四、测量系统的策划

1、MSA测量典型的进展

2、MSA的规划

五、测量系统研究的准备

1、测量系统的评定

2、测量系统的准备

3、MSA执行注意点

4、MSA的结果分析

5、MSA的分析时机

六、测量系统分析

1、稳定性分析方法、判定准则

2、偏倚分析方法、判定准则

3、线性分析方法、判定准则

4、快速的GRR分析方法、判定准则

5、计量型数据的均值--极差法分析方法、判定准则

七、计数型数据的测量系统分析

八、测量系统分析的总结

九、案例研究/小组讨论

第六部分：PPAP—生产件批准程序要求

一、通知顾客和提交要求

二、必须向顾客提交的生产件批准PPAP

1、一种新零件或产品

2、对以前提交的零件不合格之处进行纠正

3、由于设计规范、技术规范或材料改变的工程更改。

三、无需通知顾客的情况

四、提交的5个等级

五、零件提交状态

六、顾客PPAP状态（三种情况）

七、过程要求

八、记录和标准样品的保存

九、案例分析

第七部分：6大工具之间的关系

一、新产品开发中的6工具之间关系

二、量产中的6工具之间关系

三、辅导学员制订培训后的推广计划

四、应用过程中可能出现的问题及解决途径