以制造设计工程师（工艺）为主。其他人员可以包括质量工程师、供应商质量工程师等与制造开发有关的岗位人员。

主要变化

1）七步法

2）增强的策划与准备（包括基础FMEA概念正式提出）

3）提高标准的具体特征：SOD评分准则、AP取代RPN

4）增添了一个监视与系统反馈的FMEA（FMEA-MSR）。

课程介绍INTRODUCTION

两天课程 本课程基于AIAG&VDA—FMEA手册；本课程将讨论从AIAG的FMEA手册或VDA的FMEA手册向AIAG&VDA—FMEA手册过渡的方法；

本课程以产品设计系统有效应用FMEA工具为目的。

我们在培训中直接使用客户的产品作为练习讨论的对象;通过风趣的讲解、大量的设问与解答、分组练习等方式理解FMEA七个步骤的操作方法;

建议：在PFMEA培训前，建议客户对拟参加培训的学员进行培训前的评估，并将评估结果和以下信息传达给我们，以加强培训的针对性和有效性：

对PFMEA的任何疑问；

审核发现：之前在接受内外部审核时发现的与PFMEA应用有关的问题；

重点：组织和学员希望培训解决的重点内容

特别提示:我们还有专门针对产品设计工程师的两天DFMEA课程;有专门针对质量/SQE的两天FMEA课程。

本课程将：

分享培训师多年的PFMEA实践经验（主培训师有23年从事PFMEA实践与培训的工作经历）;

介绍AIAG、VDA、AIAG/VDA对FMEA表格的建议;

讨论AIAG和VDA对于过程流程图、过程、动作等的描述要求，以及过程流程图与PFMEA分析的结构定义的关系;讨论基础PFMEA与项目PFMEA的关系;

讨论PFMEA与控制计划（CP）的关系、DFMEA与PFMEA的关系;

讨论PFMEA分析用到的工具方法，如过程流程图、功能矩阵图、FMEA分析软件;

讨论SOD评估的方法（包含AIAG、VDA、AIAG/VDA的差异与变化点）;

讨论PFMEA改进优先级的设定原则以及对于改进措施的管理要求;

讨论PFMEA在新产品开发流程中的应用时机;

讨论IATF16949对PFMEA分析的新增要求;

有效的PFMEA将可以实现以下目标（这里不是对FMEA手册中关于FMEA益处的复制）：

AIAG&VDA—FMEA手册认为

FMEA有效性：

新产品和过程之后的故障事件在可接受的范围内；

如果没有可接受的故障减少，则FMEA无效。

FMEA效率：总体COQ显示预防/鉴定成本与COPQ间的平衡，以下为FMEA的预防鉴定成本：

多功能小组进行评审并以FMEA形式记录结果所需时间

对多功能小组资格的投资

为达到预期目标，改进预防措施和探测控制方法的投资

我们认为，FMEA的应用还可以：

培养制造设计工程师进行可靠性风险分析的能力：FMEA是可靠性分析方法之一，确保/提升产品/制造可靠性是制造设计任务之一。

评估工程师、组织对于过程流程图、作业单元、工序、动作等内容和关系的理解能力。理解物流与制造过程的关系。

建立可靠性的基础语言：定义“失效模式”（也有称为故障、缺陷、不良）是PFMEA分析中的一项要求，在组织内统一对制造过程失效模式的定义至少有利于制造质量数据的统计，它也将统一我们对于产品/制造的标准/失效的理解。

建立更有效的检验计划与产品评价体系：PFMEA最直接的输出就是控制计划（CP），控制计划是组织制造过程监控的核心文件，控制计划中检验方案的策划来自PFMEA风险分析的结果。

建立PFMEA与设备工装技术条件之间的关系。在设备工装开始制造前完成PFMEA分析，有利于完善设备工装的技术条件。

评估组织经验体系的现状：PFMEA中预防措施的分析是我们评估组织文件化经验体系现状的机会（很多组织的经验并没有文件化，也没有系统的经验体系）。

PFMEA本身就是经验的体现和经验传递的工具：

FMEA 概述

新版AIAG&VDA—FMEA 信息

老版本向新版本的过渡

FMEA的背景与定义

FMEA 小组的建立方法

FMEA 在研发流程中的位置

DFMEA和PFMEA的关系

FMEA 的七步法

★过程FMEA的准备（策划与准备、结构分析、功能分析）

策划与准备及其与过程流程图关系

PFMEA开发的准备与输入要求

动作、工序与产品生产线

IATF对PFMEA有关的描述

过程的功能与要求

练习一 范围、结构与功能

★PFMEA失效分析（失效模式分析、后果分析、严重度评估）

失效模式开发：

与功能/要求的关系、失效模式的定义与标准化、失效模式的充分性

失效后果分析：

与失效链的关系、与DFMEA的关系、与专业知识的关系、与相关的失效模式的关系

严重度评价：

安全法规、基本功能和次要功能、感官功能的理解

质量风险、交付风险、成本风险

过程特性分类和影响级别

练习二：失效模式、后果、严重度

★PFMEA失效原因分析

潜在原因分析：与4M1E的关系、与作业动作的关系、与设备FMEA的关系、与门/或门、与供应商质量的关系、常见的错误描述方式、原因的层次与数量、PFMEA是否存在SFMEA？

练习三：原因分析

★PFMEA风险分析（控制措施、频度与探测度评估）

预防性控制措施开发：与发生率（频度）评价的关联、“现行”的含义、与制造设计规范的关联、常见的过程控制措施（防错、DOE……）

探测性控制措施开发：探测对象（失效模式还是原因）、检验与防错

频度分析：经验数据域频度的关系、准则的理解，“1”的理解

探测度分析：检验的时机与手段、准则的理解、“1”的理解

练习四：控制措施、频度、探测度分析

★PFMEA优化与结果文件化

风险矩阵、改进优先级的确定原则

改进措施的建立

改进措施跟踪

PFMEA文件与动态控制

★控制计划

控制计划的目的、内容和作用

PFMEA和控制计划的内在关联

控制方法和反应计划

天

议题

内容

开始

结束

时长

第1天

FMEA 概述

新版AIAG&VDA—FMEA 信息

9:00

10:15

1:15

老版本向新版本的过渡

FMEA的背景与定义

FMEA 小组的建立方法

FMEA 在研发流程中的位置

DFMEA和PFMEA的关系

FMEA 的七步法

课间休息

10:15

10:25

0:10

PFMEA的准备

策划与准备及其与过程流程图关系

10:25

12:00

1:35

PFMEA开发的准备与输入要求

动作、工序与产品生产线

IATF对PFMEA有关的描述

PFMEA的输入和要求

过程的功能与要求：条件要求/结果要求/后果要求

练习一：选择熟悉的产品制造过程，确定范围、结构与功能。

午餐

12:00

13:00

1:00

PFMEA 失效分析

失效模式开发：与功能/要求的关系、失效模式的定义与标准化、失效模式的充分性

13:00

15:00

2:00

失效后果分析：与失效链的关系、与DFMEA的关系、与专业知识的关系、与相关的失效模式的关系

课间休息

15:00

15:10

0:10

PFMEA 失效分析

严重度评价：

安全法规/基本和次要功能、感官功能的理解

“对顾客的影响”“对制造的影响”

质量风险、交付风险、成本风险

15:10

17:00

1:50

特殊特性

练习2：失效模式、后果、严重度

天

议题

内容

开始

结束

时长

第2天

PFMEA 原因分析

潜在原因分析：与门/或门、与供应商质量的关系、常见的错误描述方式、原因的层次与数量、PFMEA是否存在SFMEA？

9:00

10:30

1:30

课间休息

10:30

10:40

0:10

PFMEA 风险分析

练习三：继续之前的练习

原因分析

10:40

12:00

1:20

预防性控制措施开发：与发生率（频度）评价的关联、“现行”的含义、与制造设计规范的关联、常见的过程控制措施（防错、DOE……）

午餐

12:00

PFMEA 风险分析

探测性控制措施开发：探测对象（失效模式还是原因）、检验与防错

13:00

15:00

2：00

频度分析：经验数据域频度的关系、准则的理解，“1”的理解

探测度分析：检验的时机与手段、准则的理解、“1”的理解

练习四：继续前述练习—完成控制措施分析（预防与探测）、频度评价、探测度评价

课间休息

15:00

15:10

0:10

优化（改进）

风险矩阵、改进优先级的确定原则

15:10

17:00

1:50

优化措施的建立

优化措施跟踪

PFMEA文件与动态管理

控制计划

控制计划的定义、内容和作用

PFMEA和控制计划的内在关联

控制方法和反应计划

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