以产品设计工程师为主。其他人员可以包括拟定的FMEA推进者（FMEA工程师）、质量/可靠性工程师；供应商质量工程师；制造工程师主管等与产品开发有关的岗位人员。

主要变化

1）七步法

2）增强的策划与准备（包括基础FMEA概念正式提出）

3）提高标准的具体特征：SOD评分准则、AP取代RPN

4）增添了一个监视与系统反馈的FMEA（FMEA-MSR）。

课程介绍INTRODUCTION

两天课程本课程基于AIAG&VDA联合版本FMEA手册第一版的七步法：

概念：AIAG&VDA版本背景、过渡策划、FMEA小组/推进者变化、不同的FMEA方法及其关系、FMEA工作表变化、FMEA与FTA的区别、七步法概念；

七步法

1.FMEA策划与准备（这是影响DFMEA分析有效性与工作量的关键）：

−产品结构树与DFMEA分析层级的关系

−产品功能特性、物理特性、产品功能展开

−技术规划的决定性影响

−确定DFMEA分析层级的方法要点

−FMEA文件结构，基础DFMEA与项目DFMEA关系

2.结构分析：DFMEA结构树的建立，DFMEA工作表中“结构分析”的填写

3.功能分析：功能展开与功能树、DFMEA工作表中“功能分析”的填写

4.失效分析：

−失效链概念

−失效模式的识别方法

−失效模式的定义与失效数据库

−失效影响分析，分析层级关系、FMEA的局限与孤立原则、专业知识的支持、安全法规的理解、与特殊特性的关系

−失效原因分析：分析层级、界外原因、界内原因、DFMA、失效链、混淆/穿越/职业、与门/或门、设计责任。

5.风险分析：

−预防（防止发生）与探测（防止流出）、DFMEA与研发流程、DVP&R、经验数据库、测试体系;

−严重度：设备与消费品、安全法规、功能等级;

−频度三原则：数据、技术成熟度、预防措施有效性;

−探测度：探测的时机、探测的方法;

−措施优先级AP;

6.优化：现行（当前）与优化的区分、措施的定义、措施的状态管理、措施后管理;

7.结果文件化：

−输出：基础DFMEA、项目DFMEA、评审、动态管理;

−流程：产品开发流程、FMEA方法工作手册/规范、问题解决/持续改进流程、变更流程;

特别提示:我们还有专门针对制造设计工程师(工艺)的两天PFMEA课程;有专门针对质量/SQE的两天FMEA课程。

课程收益KEY BENEFITS

1.以客户的真实产品作为实战演练的对象：以学员熟悉的产品为对象，有利于技能的掌握，培训师具备很高的对学员实战演练进行讲评的能力；

2.大量的小案例：FMEA中有很多容易误解的概念与逻辑，针对每一个概念和逻辑，培训师都会运用容易理解的小案例解读。你可能记不住概念/逻辑名词，但一定会记住培训师的道具和案例。

3.大量的设问与解答：培训中只有极少量的陈述性讲解，大量的内容是采用“设问”“挖坑式提问”“互动解答”“案例解答”的方式完成。

4.关键词总结：对于需要理解的内容，培训师会整理每一部分的“关键词”，有助于学员的记忆。

日程

题目

培训内容

第

FMEA 概述

（约时）

AIAG&VDA本背景

从老版本向新版本的过渡要求与实施方法

FMEA 义、背景、不同的MEA册

FMEA作表变化、MEATA区别

FMEA 组组成及其要求的变化、MEA进者

FMEA 研发流程中的位置，与PQP关系

DFMEAFMEA关系

FMEA 基本流程—七步法

DMEA准备（约.5时）

（七步法之规划与准备、结构分析、功能分析）

DFMEA规划与准备：

产品结构描述常用方法（OM爆炸图、结构树）

特性能特性理特性

产品功能的建立

产品功能的展开

DFMEA析层级（约定层级）的定义：

设计责任

技术规划——功能层级与结构层级、OM应用情形

DFMEA向——结构导向与功能导向

逻辑总成——功能定义、装配性总成

技术规划——重用性设计

功能分配的影响

基础FMEA项目FMEA

DFMEA作表结构分析：

结构树与边界图（）：作用、表达方式

产品OM级与FMEA析层级（FMEA构树）的关系

用户与特性类型

多级表达的关系

DFMEA作表功能分析：

稳健性设计与

功能矩阵与功能树

功能描述的深度要求

实战练习

小组进行。

以小组熟悉的产品（客户的真实产品）为案例，并且是之后所有练习的案例基础

产品可以是系统级别或者子系统级别或零件级别

描述产品不同层级的功能与结构

发表与培训师讲评

DFMEA失效分析（约时）

（七步法之：失效分析）

失效链与FMEA析逻辑

故障失效模式、缺陷、失效模式

失效模式M开发：

识别方法：提问法、技术要求描述、结构与可靠性

失效模式识别的充分性、合并与拆分、分析与不分析

失效模式与失效数据库：失效模式义

变形与断裂是几个失效模式？有关联吗？

不同位置的断裂需要识别为不同的是失效模式吗？

零件失效在零件还是系统的FMEA分析

最少需要分析那些失效模式

轴扭断、拉断、剪断是是哪个还是一个失效模式

那种描述是正确的：“现象”“对象象”“对象件象”

失效影响E析：

与失效链的关系，后果应该分析到下面什么层次：

下一级（直接后果）

OEM如整车户界面）

消费者或使用者的最终影响

“孤立”原则：发动机曲轴断裂是否影响车辆安全

专业知识：线束断裂是否影响安全

实战练习

以练习基础

识别失效模式：采用培训师推荐的方法

分析失效影响：专业描述

小组发表与培训师讲评

日程

题目

培训内容

第

DFMEA效分析（续）

潜在原因C析：

原因分析的边界；

外部接口有关的原因

顾客使用不当是C？

周边零件产生的影响是C？

对环境条件的识别、使用寿命的定义是原因吗？

包装、运输条件是原因吗？

界内原因：

下一级间的相互作用

DFMEA

下一级的失效模式

对下一级的技术要求的定义

过多原因的处理

逻辑门与FMEA因的表达

FC达方式与M达方式的差异

实战练习

继续练习

完成原因分析

小组发表与培训师讲评

DFMEA风险分析（约.5时）

（七步法之：风险分析）

新产品开发流程—VP&RFMEA系：

常规的新产品开发流程节点

常见的样件与试验阶段—VVVVC

DVP&RFMEA关系

DFMEA析时机，以及预防测与分析时机的关系

当前预防控制措施C发：

当前的含义？

与经验体系的关系？

预防措施与问题解决的差异？

预防措施是否需要证据？

CV验是探测还是预防？

CAEEA探测还是预防？

经验是否必须形成文件或者申请专利

当前探测控制措施C发：

探测的对象是失效模式还是失效原因？

与VP&R关系

尺寸检查是FMEA是FMEA探测措施

供应商和顾客实施的试验是组织的探测措施吗？

试验计划与试验大纲的区别

风险评价：

严重度：

基于整车还是基于分析对象

评价的基本原则：RF安全、法规、功能等级）

评价准则的补充和修订方法

设计和顾客理解的差异

频度：

针对失效模式还是针对失效原因？

不发生的频度是“还是“？

定型分析和定量分析的差异

三原则：数据、技术成熟度、预防措施有效性

SOP的试验数据可以改变频度评价结果吗？

探测度：

试验时机和试验方法的影响

试验结果与探测度有关吗？

探测度评价准则的补充与修订

实战练习

继续练习

完成控制措施分析（预防与探测）

完成严重度、频度、探测度评价

发表与培训师讲评

DFMEA化与文件化（约时）

（七步法之优化；结果文件化）

优化：

AP则的理解与应用、不同的规则

优化措施的制定与状态管理、优化措施对OD-AP影响

结果文件化：

输出：基础FMEA项目FMEA动态管理、评审

特殊特性清单

流程文件：新产品开发流程、MEA作规范、问题解决流程、更改流程

总结

专家