以质量工程师和供应商质量工程师为主。其他人员包括产品设计和过程开发的管理者、前期质量工程师、可靠性工程师、质量开发工程师等设计与制造的关联岗位。

主要变化

1）七步法

2）增强的策划与准备（包括基础FMEA概念正式提出）

3）提高标准的具体特征：SOD评分准则、AP取代RPN

4）增添了一个监视与系统反馈的FMEA（FMEA-MSR）。

课程介绍INTRODUCTION

两天课程 本课程基于AIAG&VDA—FMEA手册；本课程将讨论从AIAG的FMEA手册或VDA的FMEA手册向AIAG&VDA—FMEA手册过渡的方法；

本课程以FMEA的认知、评审、FMEA与其他工作的关联为目标；

我们在培训中直接使用客户的产品作为练习讨论的对象;通过风趣的讲解、大量的设问与解答、分组练习等方式理解FMEA七个步骤的操作方法;

建议：在FMEA培训前，建议客户对拟参加培训的学员进行培训前的评估，并将评估结果和以下信息传达给我们，以加强培训的针对性和有效性：

对FMEA的任何疑问；

审核发现：之前在接受内外部审核时发现的与FMEA应用有关的问题；

重点：组织和学员希望培训解决的重点内容

我们还有专门针对产品设计工程师的两天DFMEA课程；有制造设计工程师(工艺)的两天PFMEA课程

本课程将：

分享培训师多年的FMEA实践经验（主培训师有24年从事FMEA实践与培训的工作经历）；

分享讨论从AIAG版本和VDA版本向AIAG&VDA—FMEA应用的过渡要求与实施方法；

介绍AIAG&VDA—FMEA手册关于表格的建议；以及与AIAG的FMEA手册和VDA的FMEA手册在表格格式方面的变化；

讨论AIAG&VDA—FMEA关于“策划与准备”的操作方法：FMEA应用对于人员能力/资格的要求、对FMEA有效性与效率的要求、对FMEA过程的要求、DFMEA和PFMEA关系的要求、对FMEA应用与产品开发流程（如APQP）的关联；

讨论SFMEA、DFMEA、MSR的关系；

讨论基础FMEA的作用与实施方法；

有效的FMEA将可以实现以下目标（这里不是对FMEA手册中关于FMEA益处的复制）：

AIAG&VDA—FMEA手册认为

FMEA有效性：

新产品和过程之后的故障事件在可接受的范围内；

如果没有可接受的故障减少，则FMEA无效。

FMEA效率：总体COQ显示预防/鉴定成本与COPQ间的平衡，以下为FMEA的预防鉴定成本：

多功能小组进行评审并以FMEA形式记录结果所需时间

对多功能小组资格的投资

为达到预期目标，改进预防措施和探测控制方法的投资

我们认为，FMEA的应用还可以：

培养设计工程师进行可靠性风险分析的能力：FMEA是可靠性分析方法之一，确保/提升产品可靠性是设计任务之一。

评估工程师、组织对于产品功能和结构的理解与定义能力：组织是否针对产品不同层级的总成/部件/零件建立了相应的技术条件/试验方法，是否需要建立技术条件/试验方法。

建立可靠性的基础语言：定义“失效模式”（也有称为故障、缺陷）是DFMEA分析中的一项要求，在组织内统一对产品失效模式的定义至少有利于产品质量数据的统计，它也将统一我们对于产品标准/失效的理解。

建立更有效的试验计划与试验体系：DFMEA最直接的输出就是DVP&R，试验计划不仅仅是为为了证明产品满足以往的产品标准（产品技术条件），DFMEA中探测措施的分析有助于我们更好的理解每一个试验与产品功能以及失效风险的关系，也是我们晚上试验体系的机会，我们将评估供应链试验能力对产品设计控制的充分性与有效性。

评估组织经验体系的现状：FMEA中预防措施的分析是我们评估组织文件化经验体系现状的机会（很多组织的经验并没有文件化，也没有系统的经验体系）。

FMEA本身就是经验的体现和经验传递的工具：一个好的FMEA数据库就是一个组织的需要保密的经验的记录。

FMEA 概述

新版AIAG&VDA—FMEA 信息

老版本向新版本的过渡

FMEA的背景与定义

FMEA 小组的建立方法

FMEA 在研发流程中的位置

DFMEA和PFMEA的关系

FMEA 的基本流程

★ FMEA 准备（策划与准备、结构分析、功能分析）

FMEA的策划与准备

产品的结构与功能定义

结构树、边界图、P图、过程流程图

失效链、接触面矩阵图

产品结构功能矩阵

练习

★ FMEA失效分析

失效模式开发

失效后果开发

严重度评估

练习

★ FMEA风险分析

失效原因开发

设计控制措施开发（预防与探测）

DV \PV、DVP&R、CP

频度（发生率）、探测度（发现率）

练习

★ FMEA优化与结果文件化

风险矩阵、改进优先级的确定原则

改进措施的建立

改进措施跟踪

FMEA文件与动态控制

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