参加人员：

以设备工装维护工程师为主。其他人员可以包括拟定的FMEA推进者（FMEA工程师）、职责设计工程师、质量/可靠性工程师；供应商质量工程师等与设备维护计划开发有关的岗位人员。

课程介绍INTRODUCTION

什么是MFMEA：

已知的MFMEA（Machinery FMEA ）：

1. 在我们收集的资料中，相对完整描述过MFMEA的手册只有SAE1739和PSA的《生产设备AMDEC》，Ford FMEA手册中MFMEA的内容与SAE1739同源。

2. 在SAE1739和PSA—AMDEC中，主要描述的都是设备设计的FMEA分析方法，可以其成果可以包括用于维护计划的制定，但主要是用于设备设计阶段的考虑，维护计划（维护说明书）只是输出内容的一小部分。

3. 上述MFMEA的主要责任是设备设计责任方，而不是使用方。在采购设备时，采购方可以以“顾客”身份加入供应方（设备设计方）的MFMEA小组。

 我们的MFMEA（Maintenance FMEA设备维护FMEA）：

1. 从组织制造系统考虑，设备的管理系统需要开发维护计划，不是站在设备设计的角度，而是站在维护计划的编制角度，其小组成员主要是设备管理工程师、制造设计工程师、设备操作人员、人机工程工程师。所以我们开发的是：

2. MFMEA：equipment Maintenance FMEA，或者machinery Maintenance FMEA

 我们开发的MFMEA的主要原创内容包括以下12项：

1. MFMEA（Maintenance FMEA）：维护FMEA

2. MFMEA的关联活动

3. MFMEA小组核心成员与扩展成员定义

4. MFMEA工作表（基于AIAG&VDA-FMEA的改变部分）

5. MFMEA的假设

6. 无差别层级结构法

7. TIME方法（时间 Time /生产产品的数量 Quantity、闲置Idle（停机、关机/重启）、交互作用 Interactions、方法 Method、外部环境 Environment

8. MFMEA失效模式识别方法

9. MFMEA失效后果维度

10. MFMEA失效原因分析维度

11. 缩短停机时间的措施概念

12. SOD-AP规则。

课程属性

 FMEA系列培训课程之一。

 本公司的FMEA培训课程和辅导服务项目包括（以下项目，详细的内容均有专门的培训课程大纲或辅导基础方案供索阅）：

1. DFMEA-2天：主要针对产品设计工程师及其管理团队。培训师用其实战经验和各种易于理解的小案例讲解FMEA七步法的应用要点，学员以公司的真实产品为对象，完成DFMEA工作表实战。根据客户产品类型（与安全法规有关的带有ECU的电子类产品），可以包括DFMEA-MSR内容。

2. PFMEA-2天：主要针对制造设计工程师及其管理团队。培训师用其实战经验和各种易于理解的小案例讲解FMEA七步法的应用要点，学员以公司的真实产品制造过程为对象，完成PFMEA工作表实战。PFMEA的分析对象是制造过程，一般而言，制造全过程包括传统意义上的工艺、检验、物流活动。

3. FMEA-2天：：主要针对质量工程师（包括供应商质量工程师）的培训课程。课程将包括DFMEA和PFMEA内容，培训师用其实战经验和各种易于理解的小案例讲解FMEA七步法的应用和评审要点，学员针对FMEA案例资料评审其符合性和有效性，并掌握FMEA与其他工作的关联（FMEA方法的完善、DVP&R、控制计划、新产品开发流程、问题解决、持续改进）。

4. FMEA辅导：一般辅导内容包括：

− 基础培训：DFMEA和/或PFMEA基础培训；

− 策划与准备：对DFMEA和PFMEA分析对象/内容的决策、FMEA文件结构的初始定义、FMEA推进者的拟定、FMEA实战小组的建立；

− 第一轮实战辅导：针对选定的产品和/或制造过程，咨询师主导/辅导FMEA实战小组完成初次的FMEA分析；

− 实战扩展：FMEA实战小组根据咨询师提供的方法论完成选择对象的FMEA工作表分析；

− 第二轮实战辅导：咨询师评估小组成果，提出改善意见；

− 实战完成：小组完成FMEA分析，并同步完成SOD评价准则的修改和/或补充

− FMEA工作手册/规范：客户在咨询师辅导下，完成适合客户组织的FMEA工作手册/规范，同步完成FMEA与特殊特性、FMEA与DVP&R/控制计划、FMEA与问题解决/持续改进的关联定义

5. 设备维护FMEA（MFMEA）培训：针对设备维护工程师的实战培训，培训采用本公司原创开发的设备使用角度的维护FMEA方法（现有的MFMEA均是基于设备开发者角度的分析），培训师用其实战经验和各种易于理解的小案例讲解FMEA七步法的应用要点，学员以公司的真实设备/工装为对象，完成MFMEA工作表实战。

注：希望将DFMEA应用于设备工装开发的组织，我们同样提供培训，并可结合设备工装开发的特点实施培训。

6. FMEA推进者（FMEA工程师）培训：针对FMEA推进者（FMEA工程师）的提升课程，培训的目的：

− 学员具备组织内推进FMEA方法的应用

− 学员具备组织内FMEA基础内训

− 学员具备评审组织FMEA成果的能力

7. 以上内容的任意组合与扩展：不同的客户有不同应用基础，也有不同的需求，本公司可以依据客户的基础与需求，对上述六个产品项目进行任意的组合与扩展，型式可能包括：

− 增加天数：增加天数会有更多的实战演练时间，可以加强学员的应用能力；增加天数也可以增加FMEA与其他关联工作内容的解读；增加天数还可以在课程上完成SOD评价准则的修订/或补充。

− 减少天数：因为客户基础不同，可以减少或合租后减少天数。减少天数的风险是可能会减少实战演练的时间。

− 和其他内容结合：如增加对DVP&R和/或控制计划的讲解与演练。

课程内容要点

 为确保组织内FMEA方法尽可能一致性理解，本课程采用了AIAG&VDA联合版本FMEA手册第一版的七步法

 概念：不同的FMEA方法及其关系、已有的与设备有关的FMEA分析方法、MFMEA的时机、MFMEA与PFMEA的关联、FMEA小组/推进者、MFMEA工作表、七步法概念；

 七步法：

5. FMEA策划与准备（这是影响MFMEA分析有效性与工作量的关键）：那些需要实施MFMEA分析

− 设备维护策划的基本要求

− DFMEA中产品的结构树与设备工装的结构树

− 设备工装的那些层级需要实施MFMEA分析

− 设备工装的那些功能需要实施MFMEA分析

− MFMEA的那些失效模式需要实施MFMEA分析

− MFMEA的假设

− MFMEA与PFMEA的关联

6. 结构分析：

− 无差别层级结构法

− 设备工装部件的MFMEA结构

− 设备工装系统的MFMEA结构

− MFMEA工作表中“结构分析”的填写

7. 功能分析：

− 设备工装功能的维度

− 功能—特性—要求

− DFMEA工作表中“功能分析”的填写

8. 失效分析：

− 失效模式的识别与筛选方法

− 失效模式的定义与失效数据库

− 失效影响分析，分析层级关系、FMEA的局限与孤立原则、专业知识的支持、安全法规的理解

− 失效原因分析：分析层级、TIME方法、混淆/穿越/职业、与门/或门、设计责任。

9. 风险分析：

− 缩短停机时间的措施

− 预防措施（防止发生）

− 探测措施（防止流出）：组织设备工装探测能力建设

− 严重度、频度、探测度

− 措施优先级AP

10. 优化：现行（当前）与优化的区分、措施的定义、措施的状态管理、措施后管理

11. 结果文件化：

− 输出：基础MFMEA、FMEA动态、评审

− 流程：产品开发流程/设备工装开发流程、MFMEA方法工作手册/规范、问题解决/持续改进流程、变更流程

日程

题目

培训内容

第1天

FMEA 概述

（约1小时）

FMEA的定义、不同的FMEA手册 / 方法

现有的与设备有关的MFMEA描述

我们的MFMEA

设备工装开发与管理流程与MFMEA

MFMEA 小组、FMEA推进者

MFMEA工作表

MFMEA和PFMEA的关系

FMEA 的基本流程—七步法

MFMEA准备（约3.5小时）

（七步法之1-策划与准备、2-结构分析、3-功能分析）

DFMEA策划与准备：那些需要实施MFMEA分析

设备维护策划的基本要求

DFMEA中产品的结构树与设备工装的结构树

设备工装的那些层级需要实施MFMEA分析

设备工装的那些功能需要实施MFMEA分析

MFMEA的那些失效模式需要实施MFMEA分析

MFMEA的假设

MFMEA与PFMEA的关联

特性-功能特性-物理特性

通用性MFMEA

MFMEA工作表结构分析：

DFMEA的结构树

MFMEA的设备结构树

无差别层级结构法

结构筛选原则

部件/零件的结构描述（工作表填写）

系统的结构描述（工作表填写）

MFMEA工作表功能分析：

稳健性设计与P图

功能-特性-要求

功能-特性筛选原则

实战练习1：

小组进行。

以小组熟悉的设备或工装（客户的真实设备或工装）为案例，并且是之后所有练习的案例基础

可以是系统级别或者子系统级别或零件级别

描述设备树及其功能

发表与培训师讲评

MFMEA失效分析（约5小时）

（七步法之：4-失效分析）

故障失效模式、缺陷、失效模式

失效模式FM的开发：

识别方法：层级定义、性能与结构失效、安全与法规

失效模式识别的充分性

失效模式筛选：合并与拆分、分析与不分析

失效模式与失效数据库：失效模式+定义

设备失效模式的基础数据

那种描述是正确的：“现象”“对象+现象”“对象+条件+现象”

失效影响FE分析：

与失效链的关系，后果应该分析到下面什么层次：

下一级（直接后果）

对设备系统功能的影响

对产品的影响

对生产效率的影响

对成本的影响

安全法规

“孤立”原则：FMEA的局限

专业知识：设备工装与产品制造的关系、与安全法规的关系

实战练习2：

以练习1为基础

识别失效模式：采用培训师推荐的方法

分析失效影响：专业描述

小组发表与培训师讲评

日程

题目

培训内容

第2天

MFMEA失效分析（续）

潜在原因FC分析：

原因分析的边界；

TIME方法

Time（时间 /生产产品的数量）

Idle（闲置、停机、关机/重启）

Interactions交互作用

Method方法

Environment（外部）环境

失效链的表达

过多原因的处理

逻辑门与DFMEA原因的表达

FC表达方式与FM表达方式的差异

实战练习3：

继续练习2

完成原因分析

小组发表与培训师讲评

MFMEA风险分析（约3.5小时）

（七步法之：5-风险分析）

当前缩短停机时间TI的措施：

当前的含义？

失效模式发生后的处理

常见的措施类型

与备件管理的关系

与反应计划的关系

与应急计划的关系

维护标准作业

当前预防控制措施PC开发：

预防性维护的常见方法

可能的职责

维护方法

维护指导书/标准作业

当前探测控制措施DC开发：

对失效的探测

对失效原因的探测

对后果的探测

探测距离

探测能力与实施

探测措施的开发时机

风险评价：

严重度：

五个等级的严重度评价规则

四个维度的评价准则：

安全法规

产品质量

生产效率

成本

频度：

五个等级的评价规则

两个维度：次数与时间长短

针对失效模式还是针对失效原因？

不发生的频度是“0”还是“1”？

定型分析和定量分析的差异

探测度：

四个等级的评价规则

维度：

发现失效原因

发现失效模式

发现失效影响：产品、设备损坏

实战练习4：

继续练习3

完成控制措施分析（预防与探测）

完成严重度、频度、探测度评价

发表与培训师讲评

MFMEA优化与文件化（约1小时）

（七步法之6-优化；7-结果文件化）

优化：

AP规则的理解与应用、不同的规则

优化措施的制定与状态管理、优化措施对SOD-AP的影响

结果文件化：

输出：通用MFMEA、 MFMEA、动态管理、评审

维护计划

流程文件：设备工装开发与管理流程、MFMEA工作规范、问题解决流程、更改流程

总结

专家