设备副总、设备主任、设备工程师、设备管理员等管理人员

课程背景：

消除生产过程中的一切“浪费”！ “减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。

——大野耐一（丰田精益创始人）

在生产制造型企业，正确地减少不必要的浪费是降低生产成本、提升企业利润的关键！许多制造型企业的管理者，尤其是中基层管理者由于没有真正认识到在生产管理过程中哪些行为是在真正提升企业的效益、那些行为是给企业制造浪费，往往错误地在指挥下属努力给企业制造库存、浪费、增加成本而自己却一无所知。

《设备降本增效改善》课程，是唐老师根据在丰田工作经验和7年的咨询、培训经验以及对中国制造型企业的现状研究，通过四检（检查1:人员管理损失； 检查2:设备6大损失；检查3:能源水电气的浪费；检查4:备件的浪费；）五改（改善1:设备流程改善； 改善2:绩效考核；改善3、TPM/5S改善；改善4、技能提升改善；改善5、3大问题分析法改善）专为制造企业精心打造的现场管理提升经典课程。

课程收益：

● 帮助企业正确认识成本的构成与核算方法

● 帮助企业分析出现场巨大浪费与成本上升的根本原因

● 帮助企业找出降低成本最有效的根本对策

● 将现场成本下降与设备生产结合讲解，系统讲解解决方案

● 帮助企业找到减少浪费、降低成本、增加千万效益的方法

● 帮助企业提升整体管理人员的管理意识与管理水平

第一讲 为什么要推降本增效

一、国内制造成本现状

1、企业成本构成案例讨论

2、国内制造成本现状

二、增效降本各方面视角

1、供大于求的市的需要

2、竞争对手在快速进步

3、企业成本在不断增加

4、本人（每一位员工）的成本递减

三、正确降本观念

1、降本的定义

1）真假效率

2）丰田对降本解释

2、降本的目的（QCDSP）

3、设备降本在公司的重要性

第二讲设备管理概要

一、设备管理必要知识

1、 构建设备全生命周期管理体系总体框架

2、设备管理意识-“生产负荷中没有时间停机，设备该不该停机点检”

3、设备发展的形势与挑战

4、3T底层逻辑（ＴＰＭ　TPS　ＴＱＭ）

5、丰田TPM屋

6、设备维修策略与停机关系

7、设备管理考核指标与设定

8、设备管理核心是什么？

9、设备管理的相关方

二、设备部门成本损失

1、设备部门的成本损失识别

2、定项+定量+定人改善

第三讲设备管理4大损失识别改善

损失一：人员管理损失

1、人才难识别、牛人难管理的损失

2、部下的工作内容安排损失

3、部下技能不足造成的各种损失

4、部下躺平的造成的损失

5、考核评价不足造成的多做多错的损失

6、练习：识别自己公司人员管理的损失，并记录改善方法；

损失二：关键工序设备OEE成本损失改善

1、OEE（设备综合效率）提升的价值

2、OEE的6大损失的定义

1）故障停机损失

2）切换停机损失

3）小停机/空运转

4）速度低下

5）不良损失

6）各种等待损失

7）本企业的损失程度排序

3、OEE推行4大改善法

1）常见3大误区

2）确定6大损失的责任者

3）改善项目表运用

4）OEE改善案例

4、练习：识别自己负责区域设备的损失，并记录改善方法；

损失三：设备能耗的成本浪费改善

1、能耗在企业的重要性

2、能耗的损失识别法

1）月度会议的目标与实际跟踪

2）现场48项能耗确认表（参考可内化）

3）数据采集案例介绍

3、能源改善的专项4步改善

4、练习：识别自己负责区域能源损失，并记录改善方法；

损失四：设备备件库存成本浪费改善

1、备件管理的问题点：

1）用的备件没有，不用的备件库存太大

2）公司要求每年递减库存，总有一个底吧

3）低价中标

2、备件重要度分类

1） 重要度4级对应处理方法

2) 评价重要度的6要素

3、 发注数的管理

1) 【案例解析】：新设备的备品申请依据

2) 安全在库数设定基准

4、 出入库的管理

1) 出入库忘记记录的解决法

2) 【案例解析】：仓库部品的可视化管理

3) 【案例解析】：部品管理流程

5、停产备件管理

6、备件成本递减3大核心方法

【案例演练】： 对一台新设备备件该如何购买

第四讲 5大改善法构建降本增效体系落地

改善一：5大常见现场改善法

1、视频法

2、ECRS

3、奥斯本

4、超级头脑风暴法

5、个别改善法

【案例演练】： 查四识别出问题点，适合改善法检讨；

改善二、5大问题分析法

1、WHY WHY分析法

2、QCC圈专项改善

3、QC 7大工具法

4、PM FTA分析法

5、TBP丰田问题分析解决法

【案例演练】： 查四识别出问题点，适合分析法检讨；

改善三、设备维修流程体系

1、初期管理

1）设备前期管理4步（国内设备标准推荐）

２）设备初期之计划阶段10步与导入阶段8步

３）设备投资全生命周期费用的计算

４）设备全生命周期的案例解说

2、设备管理维修体系--PDCA

1）P：设备清单、设备分类、年度计划、基准书

2）D：设备预防维护、故障管理

3）C：月度考核

4）A：改善（标准、备件、人才技能等）

3、设备管理标准

【案例演练】： 修改或制定本本公司的设备管理标准；

改善四、降本目标方针展开

1、方针的展开

2、目标的设定

1）设备停产时间

2）KPI：MTTR MTBF OEE 设备费用

3） KAI：点检完成率 重复发生率 OPL等

4）设备部门的五年/年度计划

3、目标的分解&行动计划的制定

4、目标结果的考核

5、月度会议闭环

6、设备部门的项目管理

1）设备技改项目管理制定

2）设备项目的验收标准化

7、【案例演练】：设备成本递减10%的行动方案制定

改善五、人“财”培养的团队管理

1、人“财”培养的困惑点

1）优秀的技能人员留不住只是工资不够吗？

2）入公司第1年有技能增加，后面技能几乎没有增加而困惑

3）设备维修技能好的只有那一，二位人员，他们的请假给您带来困惑

4）设备出现新的故障，联络领导联络厂家就OK了······

2、 培训计划的作成

1） 【案例解析】：社内培训的制定

2） 【案例解析】：社外培训转内训

3、 把握维修人员的技能弱项

1) 【案例解析】：维修人员的7大项80小项的技能评价，

2) 提炼A3故障报告的对策

3) 提炼年度维修数据

4、维修技能提升道具

1） 【案例解析】：维修知识库组建

2) 维修道场的组建

5、丰田班组如何进行OJT(在岗培训)管理     

1) 精益人才育成脉络

 （1） 培养内容：知识、能力、心态

 （2）培养方法：OJT/OJD/  

 （3）创意功夫提案、 QC团队、TBP问题解决法                  

2) 班组人才培养OJD

（1）“OJT”→“OJD”　

（2） OJD的实施步骤分析

（3） OJD案例演练

3) 丰田创意功夫提案  让员工带脑袋来上班

（1）创意提案制度的基本思路

（2）创意工夫活动的要点

（3）成长阶段的指导方法

【案例演练】： 运用丰田系技能评价表找出自己的弱点；

第六讲 回顾总结

1、案例：丰田经典成本改善的总结报告

2、改善报告的制作与发表（会做更有会表达）

唐老师：

原汁原味TPM践行者

20年设备维修管理经验：曾任职丰田集团生产调查室，负责中国区18家公司TPM推行

设备高级专家（中国设备管理协会）

中国设备管理创新论文审批专家

《MTP（日产训）》授权认证讲师

《TPM》《TBP》《TPS》《QCC》等丰田主讲师

《设备精益管理》等多门设备管理版权课程开发者

《原汁原味自主保全TPM》作者（版权问题未出版）

《现代设备全寿命周期管理理论与实践》中国设备协会主编11章12章作者

实战工作经验：

13年一线设备维修：苏州住电装设备主任10年+日清纺赛龙设备经理3年；在负责企业设备维修体系建设同时，成功为公司培养了100余位维修技术人员；每年故障率：约20%左右递减；维修成本：每年约5%递减。

丰田集团TPS生产调查室出身（5年）：负责中国区18家分公司TPM推行期间，2017-2019连续3年中国区故障递减位列全球第一（每年约递减30%）；负责集团在TPM领域培训维修体系、TPM推行体系应用、维修班组体系、绩效目标考核体系等方面工作。

主讲课程：

TPM系列：《TPM全面设备维护实战训练》、《原汁原味：自主保全TPM实战推行》、《计划保全TPM实战训练及设备智能运维管理》等；

设备管理系列：《设备维修效率提升高级研修班》、《设备管理策略转型与设备管理体系重构》、《设备全生命周期管理及设备管理发展趋势》、《降本增效提升OEE及面向智能制造的设备管理》、《设备点检和保养技术》、《设备精益维修管理——5大技能提升》（版权课程）等；

精益系列：《丰田精细化管理——设备效益最大化》、《向丰田学精益管理——精益生产管理改善实战培训》、《丰田精益思想与LCIA创新管理》等；

管理系列：《丰田工作法TBP》、《方针管理》《设备现场6S系统落地实战训练》、《管理者5项核心管理能力提升训练》等。

独特优势：

唐老师接受过日本专家的系统专业训练，包括数次累计达6个月时间去日本总公司学习TPM和TPS的推行，更在包括国内的丰田分公司等众多企业推行TPM；为了学习正宗的TPM、TPS的管理经验、家住苏州工作地在上海，唐老师单程一趟地铁、二趟公交、三趟地铁的换乘方式，持续5年学习并实践这套理论，作为全职的老师唐老师经常邀请日本专家老师来上课学习最新管理方法

唐老师拥有20年设备维修管理经验，其信奉的做事方法是实用有效、落地创新，在维修体系组建、精益TPM设备管理、备件管理、快速换线（SMED）、无动力改善、低成本自动化、故障真因追求、预测性维护、可视化管理、成本管理、自动化、QCC、自工程完结、班组长的设备管理等的策划及推进方面，有着丰富的实战经验。

擅长从意识入手开刃，以实战案例开眼，以解决实际问题见长，课程深入浅出、生动活泼，深受学员和企业好评。

部分辅导项目：

泸州老窖【设备维修预防运维体系构建】项目。因大规模自动化设备导入，设备管理技能跟不上来，急需构建一个预防运维体系。从最基础设备台账开始梳理识别设备重要度，针对关键设备进行三维一体的预防体系，同时对发生故障以车间为单位进行单件故障与月度汇总进行分析，实现：故障率每月约下降10%，目前6个月为止已经下降60%。

紫江彩印包装【TPM推行】项目。通过10个月的项目辅导，对AM、PM、PD、QC等4大支柱进行了现场改良；标准化管理（点检实施/故障对应/不良对应）现场到位90%以上；每人改善当年人均过4件以上，为企业节约了300万的成本。

德州恒力电机【精益生产与生产计划系统改善】项目。通过1年项目辅导，仓库现场在制品库存减少60%，产量增加30%。入厂1个月，就将成品流水线产量由每天400台上升至550台，产品交货及时率由以前的57%提高到98%以上；项目整体收益可视、可衡量在2000万以上。

华菱安赛乐米塔尔汽车板【WCM的AM&PM支柱】项目。目前是第二期辅导；AM&PM推进体系构建，迎审评分都在3分以上（铜奖级别）；其中各指标AM的点检遵守率达到95%以上，二源改善5年/人等指标达成，PM的零故障对于AA设备达成；

福耀集团【五型班组建设&TPM推行】项目。TPM培训反馈是精益类评分最高的一位老师，之后有参与福耀的班星级项目辅导与咨询，协商企业达成目标，数据客户不方便提供（辅导只占其中一部分因素）。

常州高博能源【TPM推行】项目。前工序电芯以专业的TPM为主预防体系构建，故障件数同期下降30%，后工序包装以提升OEE为主全员参与效率提升，结果同期相比提升5%；

近期部分培训案例：

振华重工，《TPM落地实战推行》，共4期

徐工集团，《设备预防保全系列培训》，共10期

苏州金龙汽车，《设备全生命周期管理》，共2期

广汽新能源，《设备预防保全系列课程》，共4期

东亚糖业，《班组长综合管理能力提升》，共2期

江铃集团，《班组长综合管理能力提升》，共3期

中盐集团江西公司，《一线班组长综合能力提升训练》，共2期

服务客户（部分）：

机械：布勒机械、日本松下电器、美国博能特、韩国乐星机械、杭州德帕姆泵业、杭州诠世传动、杭州富尔顿热能设备等；

汽车：一汽大众、天合富奥汽车安全系统（成都）、六和机械、奇瑞汽车、桐林铸造、新晨动力、中车、日产、本田、大众、天河富奥、大友、马鲁雅斯、江森汽车、柳州五菱、吉利汽车、菲亚特(意大利)、科世达上海、佛吉亚(法资)、金杯汽车、长安汽车、重庆韩泰轮胎、重庆菲特尔莫吉摩擦材料、长春合心机械制造、上海优瑞玛特合心机械、上海威科特汽车热交换器、上海蓝科电气、上海德梅柯汽车装配、广汽研究院等；

光电：协鑫光伏、晶科能源、江西赛维、福州科立视、南通华烨光伏、理波光电、京东方等；

重工：徐工集团、振华重工（启东、南通）、中远海运（北京、南通）等；

电子电器：格力电器、上海艾欧史密斯水处理、上海艾欧史密斯热水器、蓝微电子（苹果电池生产企业）、上海展化电子、东方电气、TCL、创维、日立电梯等；

食品医药：中储粮东莞基地、蒙牛、乐百氏、四川徽记食品、农夫山泉、重庆天友乳业、柳州安琪酵母、汇仁药业、泸州老窖、今世缘酒业等；

其它：南玻吴江公司、安徽东旭光电、雅玛顿、森萨塔科技宝应公司、惠州德赛西威（原西门子）、生益科技、中盐昆山、中国石油、福建燃气、广州樊太盛铸件(日资)、浙江经玮路桥、南方派逊服饰等。