以FMEA推进者（FMEA工程师）为主。其他人员可以包括质量/可靠性工程师。

课程背景：

FMEA推进者：FMEA工作流程的协调和组织；缓解冲突；参与组建团队；参与编制粗略的时间表；参加分析阶段第一次团队会议的邀请；参与拟定决策准则/标准；在设计/工艺工程师的支持下，开发公司或生产线的评估表示例（可选）；方法能力（FMEA）以及使参与者熟悉FMEA方法；FMEA软件文件化能力（必要时）；社交能力，能够在团队中工作；具备调解、说服、组织和表达能力的主持人；管理FMEA七步法的执行；如有必要，准备或总结FMEA会议；协调FMEA工作组的工作。

注：任何具有相关能力和培训经验的团队成员都可以担任推进者。

课程特色：

以真实产品/制造过程作为实战演练/评审的对象：以学员熟悉的产品/制造过程为对象，有利于技能的掌握，培训师具备很高的对学员实战演练进行讲评的能力；

大量的小案例：FMEA中有很多容易误解的概念与逻辑，针对每一个概念和逻辑，培训师都会运用容易理解的小案例解读。你可能记不住概念/逻辑名词，但一定会记住培训师的道具和案例。

大量的设问与解答：培训中只有极少量的陈述性讲解，大量的内容是采用“设问”“挖坑式提问”“互动解答”“案例解答”的方式完成。

关键词总结：对于需要理解的内容，培训师会整理每一部分的“关键词”，有助于学员的记忆。

课程大纲：

①、本课程基于AIAG&VDA联合版本FMEA手册第一版的七步法：

②、概念：

风险、管理风险、技术风险、项目风险、管理措施、技术措施；

FTA与FMEA、DRBFM与FMEA 不同的FMEA方法、汽车行业的不同的FMEA方法；

研发流程与特性展开：特性、功能特性、物理特性、过程控制特性；

③、七步法：

1.FMEA策划与准备：

−DFMEA策划

产品结构树与DFMEA分析层级的关系；

产品功能特性、物理特性、产品功能展开；

技术规划的决定性影响；

确定DFMEA分析层级的方法要点；

FMEA文件结构，基础DFMEA与项目DFMEA关系；

−PFMEA策划

PFMEA的假设，及其假设对PFMEA分析的影响；

制造过程的范围（从组织与供应商的接口至组织与顾客的接口）；

如何定义分析对象（关注焦点）：过程、工序、动作（工步）；

通用工艺的定义；

生产线：系列过程流程图的定义；

单工序：相似工序的定义；

检验与物流分析对象的定义方式；

FMEA文件结构，基础PFMEA与项目PFMEA关系；

−策划与准备的常见问题

−功能导向的FMEA与结构导向的FMEA

−问题导向的FMEA与技术规划导向的FMEA

−实战练习

策划与准备的总结；

小组讨论整理FMEA策划与准备的工作要点，建立评审清单；

针对组织的实际产品/制造过程或培训师提供的案例，实施策划与准备；

2.结构分析：

FMEA结构树的作用，FMEA工作表中“结构分析”的填写；

3.功能分析：

P图、功能展开与功能树、FMEA工作表中“功能分析”的填写

−结构分析与功能分析的常见错误

−实战练习：结构分析与功能分析的评审

4.失效分析：

−失效模式的识别方法

−失效模式的定义与失效数据库

−失效影响分析方法的总结

−失效原因分析方法的总结

−FMEA的局限性

−实战练习：

恰当的描述与不恰当的描述；

FE和FC分析的评审

5.风险分析：

−防错、预防（防止发生）与探测（防止流出）

−问题解决与FMEA的差异理解

−针对失效原因的探测和针对失效模式的探测

−FMEA与研发流程、DVP&R/控制计划、经验数据库、测试体系；

−严重度：设备与消费品、安全法规、功能等级、制造端（本厂、客户工厂）

−频度三原则：数据、技术成熟度、预防措施有效性

−探测度：探测的时机、探测的方法

−措施优先级AP

−实战练习：

风险分析的评审、SOD准则的修订与完善；

DFMEA与DVP&R的关系；

PFMEA与控制计划的关系 ；

6.优化：

现行（当前）与优化的区分、措施的定义、措施的状态管理、措施后管理

7.结果文件化：

−输出：基础FMEA、项目FMEA、评审、动态管理；

−流程：产品开发流程、FMEA方法工作手册/规范、问题解决/持续改进流程、变更流程；

−实战练习：

问题解决/持续改进流程

变更流程