制造企业总工程师，制造总监，生产/设备/工程部经理，生产/设备/工务主管，维修/工务工程师，维修班长及维修技师等企业设备管理和维修的人员。TPM推进办主任及专员。等。 特别提醒：设备效能MTTR、MT

课程背景:

工欲善其事，必先利其器！新时代的制造业，由于原材料价格和人工成本的上涨，尤其是人工成本上升迅速，使得企业管理者将目光聚焦到了企业的设备部门，希望通过采用新工艺，新装备，和科学的管理来提高生产效率，降低生产成本，提升企业效益。

企业管理者们，为了培养合格的设备管理人才，不惜安排员工到专业机构多次学习，甚至聘请专家团队到企业内部现场指导，进行驻厂式咨询，设备管理理论掌握了很多，但是具体落地实施时通常会遇到一些困惑：

为什么有的企业点检项目可以少50%，但是故障停机却减少30%？

为什么买了先进的点检工具，也冠名零故障，但是却与零故障渐行渐远？

为什么我们的员工技术底子很好，但是设备的平均无故障工作时间依旧过短；设备的平均修复时间依然很长，无法降低？

为什么我们虽然也有详尽的数据，但是看上去这些数据并没有起到应有的价值？

为什么同一套TPM体系，有的企业推行半年就有显著成效，而我们却迟迟不能真正落地？

科学设备管理方法的落地，MTBF与MTTR是其中不可忽视的两个重要指标。实战专家柳草老师依据多年一线现场管理的经验，聚焦MTBF与MTTR提升，系统梳理、深度测量、整体规划，最终输出《设备管理创新与提升（MTBF与MTTR指标提升）》高级研修班，本课程从延长故障发生时间、缩短故障维修时间、数据化经验萃取三大角度二十一个方面入手，全系统、多角度、立体化构筑MTBF与MTTR提升的新思路与新模式。

培训费:4200元/人。

培训目标：

聚焦企业发展之所需，采用系列训练手法让设备相关人员迅速掌握MTTR、MTBF改善手法。通过本课堂讲授、案例剖析、小组练习、情景模拟，设备相关人员：

①了解填补空白、国内首个围绕MTTR与MTBF提升的系统管理手法

②掌握设备的强指标化管理，避免走入设备管理指标化的误区

③用系统的角度、用六大延长故障间隔的手法强化设备的长期稳定

④聚焦设备管理价值，实现设备为产品而服务的管理精髓

⑤借助于新思维与新技术，实现异常响应的零等待，做到快速反应

⑥通过实例分析，围绕世界级企业故障削减手法，掌握设备故障削减的管理思路

⑦用现代设备管理六大手法去缩短设备故障维修时间，改善设备的停机待修

⑧设备管理经验萃取的手法，聚焦专家经验实现智慧资产管理的落地

⑨了解故障削减50%技巧手法的应用，走出以修代管的管理误区，实现以管代修

⑩30天、60天、180行动计划拟定

主讲内容：

第一单元 企业设备管理的三大指标

保全效果测定&目标设定

结合生产实际看日历时间的组成

造成机器效能降低的六种损失

详细的 OEE 计算方法

练习1－－单台设备生产的OEE计算

OEE本质后的思索，我们要什么

用数字来说话

工业大数据金矿的价值

国内数据-看得见/说的清/做的对

设备管理一般指标的参考

设备管理的指标体系

专业维护为我们带来什么（欧美&铝业&BD）

第二单元 延长故障发生时间的可行性方法

第1节 常用维护工具训练

主题 | 螺栓、螺母、螺钉和垫圈的类型

案例 |扳手的正确应用

第2节 价值点检维护管理

WBS（Work Breakdown Structure）

方法（ 1）按结构分解

WBS（Work Breakdown Structure）

方法（2）按部位分解

WBS 〇〇设备维护保养周期表

制定定期预防性措施计划的流程图

定期预防性措施分析表

案例：切割刀消缺差距分析CAPD的C

第3节 设备的可靠性管理案例分析

地铁系统中，受电弓的可靠性管理堪称典范，我们这里以受电弓的可靠性管理为标杆，针对现场学员的行业特点，进行案例分析。

受电弓——高压受流

受电弓——司机室控制

受电弓——基本性能

受电弓结构

受电弓RCM分析信息单

受电弓RCM分析决断单

受电弓RCM结论——预防性维护

案例分类研讨：

故障案例（1）

故障案例（2）

故障案例（3）

故障案例（4）

故障案例（5）

第4节 设备物理分析管理

现象的明确化

现象的物理解析

现象成立条件研讨

4M关连性之探讨

应有状态（基准值）的检讨

第5节 设备专业总检点

点检部位

点检的方法/判断基准

点检日

复原改善内容

周 期

担 当

第6节 故障预判数据库建设

十六种声音判轴承故障

数据采集、分析与分类建档

第三单元 快速缩短维修时间的六大技巧

第1节 设备六大系统分解

案例工业设备故障源六大系统1

案例工业设备故障源六大系统2

案例CNC数控车床之电气系统1

案例CNC数控车床之电气系统2

第2节 先优故障模式-故障字典V2.0

01 识别常见重复性故障

02 寻找最优处理流程

03 用心考量过程要素

04 编制作业要领书

05 验证模式并改善

06作业要领书应包含的6项内容

第3节 快速故障维修，这样搞也有效！

案例：维修可以这么做

第4节 维修技能道场建设

案例 禄口基地精益道场全局图

第5节 维修技能评价管理

维修人员多维度技能评价

第6节 维修人才体系建设

案例：维修体系建设

案例：维修体系建设

案例：ROM四阶技能认定

第四单元 设备数据萃取管理的六个工具

第1节 关键备件MTBF统计

第2节 设备失效模式管理

故障模式分类

案例：严重度（Severity）

频度（Occurrence）

探测度（Detection）

故障后果与维修策略选择

维修资源的合理调配

设备维修策略的逻辑判断流程

要因和控制案例

风险分析之危害度矩阵

第3节 设备长停管理剖析

长停报告最低限度要记载的内容1

长停报告最低限度要记载的内容2

长停报告最低限度要记载的内容3

第4节 矩阵数据关系解析

第5节 设备异常数据管理

每生产15万件产品的故障频率

设备故障TOP5处理

报修与处理频率分析

被取消工单详情

漏气异常分析

气压低分析

第6节 举一反三管理案例

案例 | 重点工作开展情况

案例 | 多维数据绩效管理板

师资介绍：

柳 草

•精益生产实战型专家/高级讲师

•高级企业培训培师（人社部）

•北京大学总裁班EMBA常年训练讲师

•清华大学国家CIMS培训中心高级研修班主讲老师

•福建省企培师协会 常务理事

•福建省机械工业联合会 培训顾问

•美国博能特精益讲师

•SGS通用标准合作讲师

•工业4.0俱乐部 设备管理与维修工程研究中心委员

•中国创新研究所 工厂创新赋能首席专家

•南京理工大学轨道交通协同中心 高级顾问

•柳草老师长期以来一直在企业摸爬滚打，可谓是经历多多，其信奉的做事方法是实用有效、落地创新。在现场管理、人才梯队建设、精益TPM设备管理、3-5天改善周活动、快速换线（SMED）、防呆纠错、价值流分析、精益持续改善、成本管理、班组长（督导者）能力提升的策划及推进方面，有着丰富的实战经验。

•柳草老师系统的接受过日本与美国专家的专业培训，数次与日本、香港、台湾、欧美生产效率专家交换现场改善经验。柳草老师认为没有咨询作为支撑的培训是不接地气的，没有培训经验的咨询是落地会受到相应的影响。为此柳草老师一直以来保持咨询和培训并重，通过对国内企业的咨询深入了解中国企业的问题所在，发挥自身的专长，为国内近百家家企业提供了专业的咨询培训管理，是国内为数不多的具备很强的实战能力的咨询师。

•立足于企业内部续航能力的开发，柳草老师系统式的研发了TIG（Teaching in Gemba）培训模式,使得企业在项目推进过程中，为企业培养了一大批接地气的骨干员工更，保证了项目的延续。

•柳草老师认为“不能解决企业实际问题的培训就是耍流氓”，为此柳草老师在培训咨询中采用国际职业训练协会训练方法，结合企业实际情况，以实战案例开眼，从意识入手开刃，以解决实际问题见长，课程深入浅出，生动活泼，深受学员欢迎与企业好评。

工作经历：

※[日本松下电器（Panasonic）]曾服务于世界五百强企业日本松下电器（Panasonic）从事人机效率方面的提升工作。该企业从事空调压缩机生产，生产装备涉及NC、MC、CNC、清洗剂、喷涂、焊接、钣金等，期间与生产和设备效率改善专家桥本真二、村田辰信、荒木直美、洼田从事现场管理、班组建设与TPM设备管理同时参与了车间设备的布局、设备调试等系列性工作。

※[美国Ⅱ-Ⅵ下属公司]曾服务于知名的光学集团高意（现美国Ⅱ-Ⅵ下属公司）从事设备效能发挥的工作，该企业从事光学产品的研发、生产。工作期间负责设备部的整体工作，着力推进现场5S、设备点检管理、设备TPM、备件优化与降本、训练道场构建、人才育成、内部设备自制管理。

※[美国博能特（Blount）]曾服务于世界500强企业美国博能特（Blount）从事生产效率提升、材料本地化、WI文件体系的构建、精益生产推进、持续改善体系、TWI内部讲师的培养与评定、QCC小组活动、COPQ质量改进的推进工作。

同时担任估国产化项目经理，除了在内部攻关遇到的产品品质外，也多次深入到供应商（如德国CDW，日本红中、杭州荣欣）进行改善革新指导，接受美国BOUNT总部精益管理技术专家Bill（日本著名改善专家新乡重夫（ShigeoShingo）同事）的系统MDI改善周指导，尤其在员工低成本参与的改善活动上积累丰富的经历，同时对供应商实施指导，取得了不菲的业绩。由于柳草老师在国产化项目上兼顾了上下游供应商关系的维护，取得了100%带钢的国产化，为企业每年节省近3000万人民币。

在磨床工序主导并编制博能特第一套WI文件，为企业WI文件的建立奠定了坚实的基础。

推动了以员工为中心的自主改善，并形成了定期评审与发布会的工作模式，成为了集团精益改善的标志性事件。

参与了TWI在企业内部的引进及推广工作，协同人力资源部门参与了内部TWI培训讲师的评选和认定管理工作，取得了不菲的成效。

成功推进多个改善案例，如保证设备嫁动率，以及降低员工的疲劳进而缩短印刷节拍时间，印刷工序时间由原来的6.5秒下降到了5.5秒。

※[百特医疗baxter]曾服务于医疗行业的佼佼者百特医疗，帮助其通过人机管理、小时管理、员工技能提升、维护体系构建活动，实现了

装车平均每天铝板变形数下降了70%、故障率下降了61.8%，累计改善172件

灭菌工序异常循环由0.15%下降到0.08%，累计改善56件

SAPA工序停机次数由改善前的14%下降到9%，改善幅度35.7%

累计改善248件

※[生益科技]曾服务于覆铜箔板的领先者生益科技，帮助其建立维护基准、WHY-WHY工具分析应用、员工技能提升、维护体系构建活动，实现了：

外观剪切D线设备故障停机时间减少15%，专题训练126次，完成现场大小改善32处

剪床工序收卷率从目标10%直线下降到2.43%，不良剔除次数下降25%

叠卜房异常率下降了67%

※[森萨特科技]曾服务于传感器与控制器的宝应工厂，帮助其建立维护基准、单点课、员工技能提升、现场异常处理、维护体系构建活动，实现了设备综合效率11%的提升。