中高层管理者、品管部门、采购部门、设计部门、工程其他相关部门的职业经理人

｛课程背景｝

作为供应链管理部门，供应商质量管理是其中关键又极具挑战性的工作。从如何选择、评估供应商的质量、到如何帮助供应商提升达到公司的质量要求；从新产品设计开发，到供应商量产的过程中，需要哪些措施来保证产品的设计质量及生产过程质量；在供应商进入量产后，如何持续管理好供应商的质量、评估其表现？并在出现问题后，如何通过结构化的方式来有效解决问题？

｛课程收益｝

通过体系化、结构化的思维，从点到面，把分散的知识点、经验汇聚成具有系统化的方法论

 如何选择和评估新供应商？

 如何做好新产品先期产品设计质量？

 如何管好供应商新产品生产过程质量？

 如何对供应商量产的质量进行管理？

 如何评估供应商量产后表现

 出了问题，如何解决并避免重复发生？

 如何建立关键的少数理念及质量重在前期设计的理念

 详实的实际案例，分享过去实操经验；不仅知道是什么、为什么，而且知道如何做

｛课程价格｝

4500元/人次（含授课费、教材、2个午餐、课间茶点）

｛授课讲师｝ Kevin Ye（叶老师 六西格玛黑带）

主要工作经历

某行业知名欧洲汽车零配件公司（现职单位）

1. 负责中国供应商质量管理运营，涉及新产品开发、量产质量管理、质量管理体系及持续改进，产品涉及五金、塑胶、成品等供应商共40+家

2. 对现有流程进行优化并建立新流程，包括APQP、PPAP、供应商审核、供应商评估、变更管理、量产审核管理流程等；推行对供应商进行VDA6.3过程审核

3. 建设管理团队，为团队成员提供培训机会以提升其在质量方面的专业能力，包括APQP、PPAP、质量计划、FMEA、VDA6.3、8D、柏拉图等新老质量工具

通用电气（9年，其中6年供应商质量管理、3年精益六西格玛及内部生产质量管理）

1. 负责中国供应商的新产品开发品质及量产品质管理

2. 供应商选择、评估，对关键供应商不符合项进行指导、提升达到公司要求

3. 参与新产品的设计开发过程，负责从质量角度评审产品设计方案

4. 建立新产品的测试计划，监督执行，对不符合项目与其它部门共同解决并制定永久措施

5. 负责供应商的过程设计开发及验证工作，与供应商共同开发、评审流程图、PFMEA、质量计划、作业文件、记录等

6. 对供应商量产后进行预防性过程审核、产品审核、可靠性审核等确保一致性，进行年度质量体系审核、对特殊过程进行特殊过程审核；对审核问题点、市场反馈进行分析改进

7. 对供应商绩效进行评估，月度分析、总结质量不良成本COQ并提供改善方案

8. 通过精益六西格玛方法，改善工厂内部质量、效率、成本

主要成就

1. 精益六西格玛黑带，耕耘制造业十余年，涉及汽车零配件、机械电子、化工等领域，包括9年前GE生产及供应商管理经验，经历丰富的新项目开发及量产质量管理过程

2. 负责过众多供应商质量管理，包括500强企业如Panasonic、LG电子及国内知名企业及其零部件供应商，拥有丰富的行业经验，所管理的供应商年采购量超一亿美元；负责开发的产品中，其中一款产品被北美市场评为Best Buy

3. 通过良好的先期设计、质量策划，负责的某新项目平台产品，市场投诉率比既定目标50%，供应商被评为GE优秀供应商

4. 全方位帮扶某高风险供应商质量以进行持续改进，当年其产品质量提升28%

5. 主导目前在职公司的质量流程改善，完成供应商评估体系、APQP流程、PPAP流程、优化变更管理流程等，切实加大了质量流程的执行力度

6. 通过精益六西格玛方法，降低原GE上海工厂包装成本10%

7. 个人年终绩效持续多年保持优秀

｛课程亮点｝

 GE供应商质量管理架构

 供应商质量管理水平体现在哪9方面？

 GE是如何进行供应商管理的

 GE的质量成本管理

 如何做好变更管理

 新产品认证测试过程的难点及解决方法

 PPAP的使用

 什么是特性矩阵及其如何使用？

 质量计划的开发和使用

 新产品设计评审、过程设计评审工具

 如何管理项目的质量进度及问题点？

 HACCP指导思想在各行业的适用性

 如何对关键点进行控制

 8D工具的难点及解决方法

 GE的供应商质量管理人员是如何工作的

｛现场答疑｝

请学员将目前工作上遇到的与本课题相关的实际问题，写在A4纸上，提前交给授课讲师。讲师将在授课过程的相应环节中，适时回答学员的问题，或组织学员相互交流与分享。

｛课程大纲｝

核心要点 案例分享与讨论

第一讲：如何做好供应商的分类管理？

 GE供应商管理模式的优缺点

 供应商表现的分类

 培养尴尬供应商的利与弊

 什么样的材料供应商可选性低

 买卖关系的类别

 合作型供应商的产生原因

 两类关系的采购策略区别

第二讲：新供应商质量现状的评估内容有哪些？

 GE供应商质量管理架构

 SQE的职责

第一节：供应商的质量管理水平

 供应商质量管理水平的体现

 如何评估供应商的质量意识

 质量部门组织架构是否健全

 管理者对质量管理的重视程度

 什么是质量成本管理（COQ）

 质量成本构成案例

 评估供应商的质量认证体系

 如何评估供应商的文件管理水平

 什么是“质量计划”

 衡量质量计划好坏的指标有哪些

 如何评估现场作业指导书是否有效

 如何评估记录表格的管理

 如何保证文件的更新及时

 如何评估变更管理

 常见的变更有哪些

 哪些变更要告知客户

 如何评估供应商的变更管理

 供应商变更管理的三大难点

 如何处理难点

 如何做好变更管理

 变更模板包括哪些

 如何进行追溯性审核

 如何评估供应商过程控制水平

 什么是过程能力及其重要性

 有哪些过程能力指数

 供应商如何避免员工漏检

 评估供应商的测量能力

 什么是GR&R（重复性和再现性）

 供应商的纠错能力

 如何审核供应商的培训

 供应商的持续改善能力 

S公司违反变更案例

 P公司变更管理4M案例

 H追溯性审核案例

 G公司质量成本构成案例

 F公司质量计划案例

第二节：供应商的生产能力

 供应商的生产能力包括哪些

 如何评估设施、规划及产能

 如何评估设备模具管理能力

 设备模具的维护、保养的要点

 如何管理放在二级供应商的模具

 如何评估包装、运输测试能力？

 如何评估仓库管理

 如何用颜色进行FIFO（先进先出）

第三节：供应商的技术能力

 供应商的技术能力包含哪些内容

 如何评估技术支持能力

 供应商测试、认证能力如何

 什么是FRACAS（失效报告及改善措施体系）

 如何评估新产品开发过程

 如何评估符合法规方面的能力

 模具设计、开发能力如何 

FRACAS案例

第四节：供应商的二级供应商管理 

如何评估对二级供应商的管理能力

 如何应对关键二级供应商水平低

 分享：GE新供应商评估流程及供应商审核

第三讲：如何评估新供应商的质量现状？

 应该问谁

 怎么问

 调查问卷设计的注意事项

 问题设计的形式

 如何给供应商的现状打分

 如何制定打分的标准

 为什么要进行权重性计算

 评估指标的权重分析

 供应商评估的权重计算

 权重得分与评分的差异

 新供应商是否合格的评判标准

 新供应商评估审批表的填报

 新供应商评估审批表模版

 什么是供应商的认证

第四讲: 如何帮助供应商做好产品开发设计的质量保障？

 新产品设计开发图

 什么是APQP

 产品设计和开发过程

 供应商生产过程设计与开发过程

 产品和过程的确认

 新产品设计开发阶段的结果是什么

 什么是PPAP

 五大工具手册，哪些你比较熟悉

 PPAP与五大手册的关系

 PPAP的目的

 PPAP的适用范围

 PPAP的流程

 PPAP文件的提交要求

 PPAP的提交状态

 PPAP对过程的要求

 供应商应提交的PPAP文件清单

 设计记录包括哪些

 需要哪些工作来做出设计记录

 如何获得历史问题清单

 如何制定质量目标

 如何制定可靠性目标

 审核材料清单（BOM）的目的有哪些

 如何获取特殊特性清单

 什么是DFMA及好处

 DFMA的设计规则

 零部件DFMA设计分析检查表

 工程更改文件

 顾客的工程批准

 设计FMEA

 FMEA的常见问题有哪些

 如何评审FMEA的质量高低

 过程流程图

 过程FMEA

 过程FMEA确认的要点

 全尺寸测量结果

 材料试验结果的记录

 性能试验结果的记录

 如何做好‘测试验证计划’

 哪些是验证、改善的难点及建议

 初始过程能力研究

 如何做初始过程能力研究

 初始过程研究的接收准则

 测量系统分析研究

 如何做GR&R

 GR&R的分析结果

 合格实验室的文件要求

 质量计划

 质量计划确认要点

 什么是特性矩阵及其如何使用

 质量计划的不同阶段

 零件提交保证书PSW

 外观批准报告

 标准样品

 检查辅治具

 哪些是设备、治具检具的重要要素

 顾客的特殊要求

 产品设计评审、过程设计评审工具

 如何管理项目的质量进度及问题点

 如何处理无法彻底关闭的问题点 

可靠性目标案例

 APQP流程案例

 CTQ、特殊特性案例

 PPAP案例

 FMEA案例

 MSA案例

 过程能力分析

 DFMA案例

 测试计划案例

 产品设计评审案例

 过程设计评审案例

 试产准备评审案例

 产品审核表格

 过程审核表格

 质量计划案例

 问题列表案例

 让步接收案例

第五讲：如何帮助供应商做好内部质量控制？

 HACCP指导思想对各行业的适用性

 什么是HACCP

 HACCP的基本步骤

 第一步：危害分析

 第1阶段：危害识别

 某产品配方举例

 某产品生产工艺流程

 第2阶段：危害评估

 危害分析的工具

 某产品制作的危害分析

 某产品生产中的危害分析

 第二步：确定关键控制点

 哪些是关键控制点

 哪些是关键控制点

 第三步：建立所确定的关键控制点极限值

 操作限值(OL)

 关于关键限值的建立

 好的关键限值

 烘烤的关键限值

 第四步：对关键控制点进行监控

 监控的方法

 第五步：建立纠偏程序

 纠正措施应考虑以下两个方面：

 如何采取纠正措施？

 第六步：建立验证程序

 HACCP体系的验证

 HACCP计划的适宜性

 HACCP的一致性

 HACCP的有效性

 第七步：建立有效的记录及保存系统

 记录的要求

 HACCP体系的建立和实施

 HACCP计划表 

某产品制作的危害控制案例

第六讲：如何帮助供应商做好质量问题的改进？

 什么是8D

 没有8D，常见的改善措施…

 何时采用8D

 8D的步骤

 D0：问题初步了解

 D1：建立小组

 选择小组成员的准则

 D2：问题描述，5W2H

 什么是三现主义

 D3：临时对策

 如果进行全面的围堵措施？

 D4a：根本原因分析

 鱼骨图分析

 5-Why分析

 D4b：如何验证根本原因

 D5：长期对策

 D6：验证长期对策的有效性

 D7：预防下次发生措施

 D8：恭贺小组（结案）

 8D有哪些重点

 8D哪个步骤最具有挑战

 如何管理好8D 

8D模板及实际案例

第七讲：如何做好现用供应商的质量评估？

 为什么要建立‘现用供应商’的评估制度

 新供应商评估与现行供应商评估的区别

 现行供应商的评估原则

 供应商表现的考评指标

 供应商质量表现的评估指标

 供应商月度报告模板

 SQE量产后做哪些工作

 月度的质量会议报告

 总体数据

 重点问题展示

 分享：如何主动挖掘改善项目

 分享：收集了哪些市场质量信息

 如何进行供应商产品、过程审核

 生产过程控制有哪些

 加强初期管理

 访问供应商的频率

 定期供应商会议

 管理PPAP、变更及8D等系统

 产能分析及供应商效率提升

 产能分析工具

 快速改善案例

 测试标准更新小组的必要性

 培训供应商

 管控有毒有害物质

 建立供应商电子档案库的注意事项

 如何建立“合格供应商电子档案”

 如何判断供应商表现的好与坏

 好供应商的奖励

 表现不佳的供应商如何处管理 

供应商绩效评估案例

 月度质量成本管理案例