项目/产品经理、质量经理、设计工程师、制造工程师、APQP团队成员以及对新产品开发和改进负有直接责任的其他人员。

课程介绍

两天课程 课程根据了GD&T和正负公差标准ASME Y14.5M-1994和ISO1101的要求，阐述了制造业装配过程对尺寸链和公差分析知识。介绍了正、负几何公差标注检验和分析以及多基准结构，包括：尺寸环分析、数据表格、实效条件、结果条件、内边界、外边界、最小间隙、最大壁厚、最大干涉、最大和最小总体尺寸、紧固/浮动螺纹装配、投射公差带、公差叠加分析、统计公差等。

学员背景要求：

具备基本的机械图纸阅读的基础并在实际工作中有基本的机械图纸应用经验，基本的GD&T知识（ASME Y14.5M-1994），需要计算器。

培训教材：每位参加人员将获得一套培训手册，小组练习及案例精选。

课程优势

结合大量案例和客户现场问题解释在装配设计过程如何进行尺寸链和公差分析。

课程收益

学会计算装配最小和最大壁厚

应用正负公差法建立尺寸环分析和公差叠加分析

使用几何公差、实效条件、结果条件和正负尺寸建立数值图

学会紧固和浮动螺纹装配公差叠加计算

采用多基准计算装配的最小和最大间隙

学会三角几何和比例法计算倾斜公差叠加

课程大纲

★ GD&T和尺寸链和公差分析基础

应用场合

尺寸要素

零件极限条件

GD&T边界计算: MMC, LMC和RFS实体原则

★ 使用正负公差法进行公差分析

尺寸环分析

数值分析表

最大和最小间隙

★ 尺寸要素垂直和水平环分析

★ 正负公差法装配应用

多重尺寸环

正负数值

间隙和干涉

★ 浮动螺纹紧固装配分析

结果条件

实效条件

内、外边界

中值边界

★ 固定螺纹紧固装配分析

总体最大、最小装配尺寸

装配最大、最小间隙计算

投射公差

★ 导轨装配

螺纹要素

综合几何控制

理论和物理极限条件

装配最大壁厚和最小间隙

★ 单零件分析

两个单位置控制

基准框和几何公差累积

MMC基准要素

轮廓度

平面度

MMC轮廓

基准平面和基准要素

独立和累积公差

复合公差

★ 旋转体装配分析

螺纹孔投射公差

复杂装配简化

确定装配要求

半径间隙计算

干涉计算

★ 三角几何和公差叠加分析

建立基准

测量和装配方位考虑

垂直叠加和水平叠加

★ 统计公差

高斯频率曲线

标准方差

正负三西格玛

统计公差计算和应用

统计公差正负公差法在装配应用

统计公差逻辑

统计公差装配导入

★ 包含案例分析和练习

★ 现场辅导：问题解答

培训方法：

小组练习：通过小组练习来提高对培训内容的了解，掌握尺寸链和公差分析的具体要求和应用。

培训评估：培训评估考虑出勤率及课堂讨论的参与积极性，并包括以下方面：

课堂上积极有意义的提问。

知识的探讨和分享

积极参与小组练习

评分练习通过评分练习来了解培训的实际效果，形式为练习和测验。

最终评估：通过最终评估了解培训的整体效果，并策划改进方案

为什么需要培训GD&T以及相关课程（包括检具设计和尺寸链计算）？

满足产品设计的功能要求；

缩短产品设计周期；

实现产品设计的可制造性；

减少产品检测过程的歧义；

GD&T系列课程培训将给以下问题提供解答：

1.14个形位公差的理解（尤其是位置度和轮廓度）？

2.独立组合位置度和复合位置度的区别？

3.实体原则(MMC/LMC)对位置度和轮廓度的影响？

4.实体原则应用在基准上对形位公差的影响？

5.如何实现以上位置度和轮廓度的测量（传统测量仪器和三坐标）？

6.如何设计功能性检具检测以上位置度和轮廓度？

7.实体原则(MMC/LMC)对功能性检具的影响，加MMC/LMC和不加有何区别？

8.正负公差在计算尺寸链时如何考虑？

9.14个形位公差在计算尺寸链时如何考虑？

10.以上位置度和轮廓度在计算尺寸链的如何考虑？

11.实体原则(MMC/LMC)对尺寸链计算的影响，加MMC/LMC和不加有何区别？

12.实体原则(MMC/LMC)用于基准时对尺寸链计算的影响？

13.如何考虑正确的基准（包括设计基准，装配基准，加工基准和检验基准）？

14.如何合理建立坐标实现位置度和轮廓度的检测？

15.如何理解理论尺寸、基准和位置度和轮廓度之间的关系？

16.14个形位公差相互关系和制约以及尺寸正负公差和形位公差之间的关系？

课程背景

加入OMNEX，了解AIAG与VDA FMEA整合的重要行业方法。在OMNEX的众多FMEA专家中，许多是FMEA标准的编写者，已经广泛熟知AIAG和VDA的FMEA。他们将向您展示如何管理现有的AIAG或VDA FMEA，以及过渡到AIAG-VDA FMEA方法和步骤。

OMNEX将分享最佳实践，以获得大部分AIAG-VDA DFMEA，包括管理需求、与供应链合作、集成PPMS，以及创建用于管理FMEA的产品和过程架构。通过使用设计重用以及将PPM历史与AIAG-VDA FMEA联系起来，获得最大的节约。最重要的是，在我们的注册您的产品将现场获得与AIAG-VDA DFMEA合作的实际经验。

这个为期2.5天或3天的课程讨论了设计失效模式影响分析（DFMEA）和设计验证规划过程的所有要素，并将其定义为组织内的过程。这门课是为从业者和培训师量身设计的实践课程。除了一到两天的培训外，本培训还提供可选的认证考试，以使用AIAG-VDA DFMEA开发您自己的产品（仅限内训）。

培训是一种实际操作方法，用于理解和使用AIAG-VDA FMEA流程的七个步骤，并了解如何将其作为流程进行管理。本课程旨在提供一个动态的、实际操作的课程，大约一半的课堂时间花在实践上。

本课程中讨论和使用的方法与AIAG和VDA发布的AIAG-VDA FMEA手册（第1版，2019年）、APQP 各版和IATF 16949:2016中的意图和指南一致。

推荐的培训和/或经验

无需事先了解，但有产品设计和开发和/或制造知识和基本质量保证概念的学生优先。

有AIAG FMEA第四版或VDA FMEA的背景更佳，非必需。

课程材料

每位学员将收到一份研讨会手册和一份工作手册，包括所有小组分组练习。

课程目标和能力

提供DFMEA过程的方法及其与项目可交付成果和状态报告的关系，以提供顺利引入新产品和过程所需的能力。

应用AIAG-VDA七步法开发SFMEA和DFMEA

应用AIAG-VDA DFMEA的主要变化、改进和优点

研究AIAG VDA FMEA和第4版之间的变化和差异。如何使两种方法的结果相同？

详细说明AIAG VDA设计和FMEA实现的最佳方法。

创建框图、P图和接口图

将DFMEA与DVPR连接并使用预防检查表

链接SFMEA、DFMEA、工艺流程、PFMEA和控制计划

了解如何将DFMEA与故障、保修历史和质量低劣的成本（COPQ）联系起来

掌握《AIAG-VDA FMEA软件使用》，了解软件在AIAG-VDA FMEA中的作用。

实施AIAG-VDA和其他供应链标准

使用AIAG-VDA DFMEA检查表评估完成，并在应用DFMEA时提供一致性。

制定AIAG-VDA DFMEA过渡和实施计划。

课程纲要

•课程概述和介绍

•设置阶段：APQP概述

•第1章-失效模式和

–影响分析（FMEA）

•第2章–制定FMEA

–七步法

•第3章–设计FMEA的先决条件

–客户

–步骤1：分析范围

-边界图

-分组练习

–步骤2：结构分析

-分组练习

–步骤3：设计功能–功能分析

-分组练习

–强大的设计

–P相图

–接口矩阵

•第4章-开发设计FMEA

–DFMEA结构和形式

–标题信息

-项目/功能和要求

-分组练习

–步骤4：设计失效模式–失效分析

-分组练习

–潜在原因

-分组练习

–步骤5：设计控制-风险分析

-分组练习

–步骤6：优化

-分组练习

-步骤7：结果文档

•第5章-测试计划及报告（DVP&R）

– 设计验证

– 噪音因素

– 测试

·第6章– AIAG-VDA FMEA的含义

——AIAG-VDA FMEA与第4版的对比有什么变化？

使用培训期间完成的案例研究，将AIAG-VDA DFMEA与AIAG第4版DFMEA进行比较。（使用支持两个版本的软件相对容易。）

– 使用AIAG-VDA DFMEA检查表对完成的DFMEA进行评估

– 组织和供应链的变化

- 供应链标准是什么？为什么它们很重要？

- AIAG-VDA FMEA的需求管理

- 软件需求与AIAG-VDA FMEA

- AIAG第4版为二维，AIAG-VDA FMEA为三维。

- 信息和产品/过程系列的再利用和持续改进

– SFMEA、DFMEA和PFMEA的联系，包括PPAP

– 变更管理和FMEA更新

– PPM缺陷历史、不良质量成本和FMEA关联

–入门检查表和行动计划

·总结

·AIAG-VDA DFMEA认证考试-可选

注1：分组将使用AIAG-VDA FMEA软件进行。

注2：OMNEX可提供IQFMEA、PLATO或AQUA Pro的现场培训。

注3：您可以为主管人员增加两天的辅导培训（仅限内训）。

注4：您可以添加一到两天时间来开发DFMEA。最好是你有一个第四版的DFMEA用于比较。此培训可以包括您的组件供应商。