以产品设计工程师为主。其他人员可以包括质量工程师；供应商质量工程师；制造工程师主管等与产品开发有关的岗位人员。

两天课程

AIAG和VDA联合起草的FMEA手册计划在2018年发布，关于FMEA的应用要求，还没有非常明确的规定出台，在该版本的FMEA手册正式发布前，我们的DFMEA培训内容将覆盖AIAG第四版FMEA手册和AIAG/VDA 的FMEA手册草案稿的内容。

我们在培训中直接使用客户的产品作为练习讨论的对象。

建议：在DFMEA培训前，建议客户对拟参加培训的学员进行培训前的评估，并将评估结果和以下信息传达给我们，以加强培训的针对性和有效性：

对DFMEA的任何疑问；

审核发现：之前在接受内外部审核时发现的与DFMEA应用有关的问题；

重点：组织和学员希望培训解决的重点内容

关于FMEA流程（步骤）：

AIAG/VDA的FMEA将FMEA定义为确定范围、结构定义、功能定义、失效分析、风险分析、优化六个步骤。

AIAG的第四版FMEA手册将FMEA定义为确定范围、功能定义、失效模式分析、失效后果、失效原因、控制措施、风险评估、改进八个步骤。

VDA的FMEA手册（2009）将FMEA定义为结构定义、功能定义、失效模式分析、风险分析、改进五个步骤。

我们的课程设计为：DFMEA的准备（确定范围、结构定义、功能定义）、DFMEA分析（失效模式分析、后果分析、原因分析、控制措施、SOD分析）、DFMEA改进（优化）。

本课程将：

分享培训师多年的DFMEA实践经验（主培训师有23年从事DFMEA实践与培训的工作经历）；

介绍AIAG、VDA、AIAG/VDA对FMEA表格的建议；

讨论AIAG和VDA对于产品功能描述、结构描述的不同要求和方法；

讨论产品不同层级DFMEA（系统、子系统、部件、零件DFMEA）的关系；

讨论DFMEA与DVP&R的关系、DFMEA与PFMEA的关系；

讨论DFMEA分析用到的工具方法，如B图、P图、功能矩阵图、FMEA分析软件；

讨论SOD评估的方法（包含AIAG、VDA、AIAG/VDA的差异与变化点）；

讨论DFMEA改进优先级的设定原则以及对于改进措施的管理要求；

讨论DFMEA在新产品开发流程中的应用时机。

有效的DFMEA将可以实现以下目标（这里不是对FMEA手册中关于FMEA益处的复制）：

培养设计工程师进行可靠性风险分析的能力：FMEA是可靠性分析方法之一，确保/提升产品可靠性是设计任务之一。

评估工程师、组织对于产品功能和结构的理解与定义能力：组织是否针对产品不同层级的总成/部件/零件建立了相应的技术条件/试验方法，是否需要建立技术条件/试验方法。

建立可靠性的基础语言：定义“失效模式”（也有称为故障、缺陷）是DFMEA分析中的一项要求，在组织内统一对产品失效模式的定义至少有利于产品质量数据的统计，它也将统一我们对于产品标准/失效的理解。

建立更有效的试验计划与试验体系：DFMEA最直接的输出就是DVP&R，试验计划不仅仅是为为了证明产品满足以往的产品标准（产品技术条件），DFMEA中探测措施的分析有助于我们更好的理解每一个试验与产品功能以及失效风险的关系，也是我们晚上试验体系的机会，我们将评估供应链试验能力对产品设计控制的充分性与有效性。

评估组织经验体系的现状：DFMEA中预防措施的分析是我们评估组织文件化经验体系现状的机会（很多组织的经验并没有文件化，也没有系统的经验体系）。

DFMEA本身就是经验的体现和经验传递的工具：一个好的DFMEA数据库就是一个组织的需要保密的经验的记录。

培训前准备（内训）

分组

每组人数：请将参加培训的学员按照每组不超过6人的方式分层不同的小组；

成员：每个小组以产品设计工程师为主，其他职能成员均匀分配至各小组（一般常见的其他职能成员包括：质量、制造设计工程师、可靠性工程师等）；

小组产品/技术：最好以公司的产品类型作为分组的基础（如组内的产品设计人员都是同一个系列的产品设计人员）

人数超出规定的处理：建议的学员人数总数不超过30人（五组），如果组数超过五组，小组成果分享、培训师对小组练习的辅导会受到影响。如果有超出，培训师会选择性的进行辅导和分享，或者增加培训人天数。

技术资料准备：如涉及保密问题，以下资料不需要提交给OMNEX

产品的技术规格书/产品标准/试验标准清单

设计BOM

售后故障/质量资料（用于失效模式识别）

之前在DFMEA应用方面遇到的问题（在培训前测试中也有相关的提问）

之前内外部审核中遇到的问题（在培训前测试中也有相关的提问）

原有的DFMEA文档

学员背景要求：

对公司产品和过程的充分了解;一定的产品策划流程知识和实践经验;

培训教材

每位参加人员将获得一套培训手册。

课程大纲

★ FMEA 概述

FMEA 的背景

FMEA的定义

FMEA 的种类

FMEA 小组的建立方法

FMEA 在研发流程中的位置

FMEA 的顾客

DFMEA和PFMEA的关系

FMEA 的基本流程

★ DFMEA 输入

FMEA的范围

产品的结构与功能定义

边界图

P图

接触面矩阵图

产品结构功能树

产品结构功能矩阵

失效链

练习

★ DFMEA开发

DFMEA的表格

失效模式开发

失效后果开发

严重度评估

特殊特性

练习

失效原因开发

练习

设计控制措施开发（预防与探测）

DV \PV、DVP&R

频度（发生率）评估

探测度（发现率）评估

练习

★ DFMEA改进

RPN值、风险矩阵、改进优先级的确定原则

改进措施的建立

改进措施实施与SOD评价改变的关系

DFMEA动态控制

其他风险分析工具介绍

本课程将讨论和回答以下问题：

1、 DFMEA有谁负责编制？什么时候编制？

2、 AIAG、VDA关于FMEA的开发流程的说法相同吗？

3、 SFMEA和DFMEA什么关系？DFMEA和PFMEA什么关系？

4、 开发DFMEA可以不使用边界图、P图、接触面矩阵图吗？

5、 边界图、P图、接触面矩阵图在DFMEA开发中的真正作用是什么？

6、 产品的“功能”和“要求”有什么区别？失效模式是基于功能还是基于要求分析？

7、 “不满足要求”“性能不好”“达不到设计要求”这样的描述是失效模式的正确描述方式吗？

8、 如何确保失效模式的分析是充分的？DFMEA中的失效模式与以往产品实际发生过的缺陷是什么关系？失效模式的术语需要标准化吗？

9、 失效后果要描述直接后果还是要描述所有可能间接的后果？

10、 失效后果的描述与失效链的关系？要分析到那个层次？

11、 失效后果的描述与DFMEA“顾客”定义的关系？

12、 失效后果的描述是根据猜测还是专业理解？

13、 严重度的评价准则是要求还是指南？组织自己可以更改吗？

14、 AIAG、VDA、PSA的严重度评价准则有哪些不同？

15、 如果组织自己建立一个严重度评价准则，如何建立？

16、 严重度中的1、2、3、4……10间是什么样的关系？

17、 如何理解特殊特性与DFMEA的关系？

18、 分析的是谁的原因？失效模式的还是失效后果的？

19、 或门、与门的逻辑关系与DFMEA的原因分析有关吗？什么关系？

20、 原因分析的范围：根本原因还是直接原因？

21、 原因分析的范围与设计职责的关联？

22、 “频度”是指原因的发生率还是失效模式的发生率？

23、 “顾客使用不当”“顾客使用时间过长”“使用环境条件不良”是正确的原因表达方式吗？

24、 “零件设计不当”是正确的原因表达方式吗？

25、 框图、P图有助于原因分析吗？

26、 同级零件间的相互作用是考虑失效原因的一个方面，应该在那一级考虑呢？

27、 在原因分析中涉及相关连的但又不是本系统的零件或总成时如何处理？如车身与后视镜的安装关系

28、 频度评价准则中的文字描述与失效率两列间的关系如何理解？如何使用？

29、 如何理解“变更”“相似”“几乎相同”的关联？

30、 预防性控制措施与探测性控制措施如何区分？

31. 预防性的控制措施与频度评价的关系？探测性控制措施与探测度评价的关系？

32. DOE、FEA是预防措施吗？

33. 供应商负责的试验可以算作组织DFMEA的控制措施吗？顾客实施的呢？

34. 设计定型在产品开发流程中的位置？

35. 设计定型前后的试验与探测度评价的关系？

36. 探测性控制措施是探测失效模式还是探测失效原因？

37. 探测度评价准则中的“1”和频度评价准则中“1”有什么关联？

38. 探测能力越强探测度评价越高？还是越低？

39. 什么情况下需要制定改进措施？

40. AIAG、VDA在风险控制上会有什么不同？

41. DVP&R与DFMEA的关联？DV与PV的关系？

42. DRBFM是什么样的风险分析工具？