精益团队，以及生产，设备维护，计划，物料，仓库，工艺，质量等部门的经理、主管和班组长、工程师等。

时间地点：2010年08月26-27日北京

培训费用：2800元/人（含培训费、资料费、午餐、培训证书等）

培训对象：精益团队，以及生产，设备维护，计划，物料，仓库，工艺，质量等部门的经理、主管和班组长、工程师等。

课程目标：

全球的制造业都在实施精益，精益生产是制造业绕不过去的弯，本课程介绍精益的理念，精益路线图及实施工具，协助中国的经理人改变精益观念，掌握精益工具和方法。

课程大纲：

一、TPS的核心

精益生产与其内在基本逻辑

精益的主要概念

七大浪费

录象：工厂的浪费

精益的6大要素

JIT与自动化

录象：JIT与自动化

丰田生产系统（TPS）的DNA

精益的路线图

二、准时交单（JIT）的基础：5S现场管理与持续改善（KAIZEN）

为什么没有5S就没有工厂管理

工厂中常见的不良现象——我们企业有吗?

5S的核心实质与效用

5S图片游戏

5S工具-合理化建议/小组活动/活动板/一点课程/一点改善

实战5S推行：现场管理活动推行具体步骤

案例研讨：制定适合自己的5S推行计划

三、充分挖掘现有产能：标准化作业与工业工程（IE）

认识你的真实产能

正确使用IE实现“零浪费”

程序分析

动作分析

时间分析

生产线的平衡与人力配置

产能倍增技术的导入与推进

案例研讨：某公司是如何成功导入与推进产能倍增技术的

四、实战生产计划微操控技术（流动生产与小日程计划---均衡生产）

针对多品种小批量的作业计划方法

实例分析：多部门协调制定有效的日程计划

流动生产案例-某电脑组装工厂

控制最佳生产节拍，保持有效产出

现场案例调研：如何发现生产瓶颈

解决生产瓶颈的高效工具

五、快速换型换线（SMED）

针对小批量多品种的作业方法

运用U型生产线布置方式提高生产线的柔性

如何降低换线时间适应生产线的转换

如何利用多能工随时调整生产安排

换型物料车与换型工具车的使用

换型的过程分析

快速换型实例分析

六、拉动式生产与看板控制系统(KANBAN)

用看板全方位控制你的交货进度

精益目视管理

TAKT信息板，发布信息板

看板（KANBAN）拉动生产案例演示

创建和应用不同类型的视觉控制工具

以现场为主导推进工序管理的改善

七、建设永无故障的生产线：全员生产力维护（TPM）

案例分析：谁动了我的设备？

设备的六大损失

设备管理的八大支柱

改善慢性损失，向零故障挑战

设备初期清扫与困难源对策

培养员工自主保养的七步骤

八、工厂的价值流分析（VSM）

绘制目前状态价值流图析

分析现状图

绘制将来状态价值流图析

行动方案

使用VSM的要点

工厂精益的实施

讲师介绍：黄老师

18年制造型企业工作经验，10年以上精益生产推行经验。曾在日本住友、惠而浦、捷安特、瑞典奥托立夫、威图等跨国公司担任过研发经理，工艺经理，生产经理，设备经理，高级精益经理等职位。

在惠而浦期间，通过系统的培训和项目实施，成功的将精益文化导入工厂，建立起惠而浦中国工厂的精益团队并成功运行精益生产体系，取得了令人信服的成果：产品换型时间由4小时缩短至1. 5小时，缩短了60%；喷涂线的TPM项目实施使设备停机时间降低了50%；价值流图VSM 工具的运用，使产品的交付周期由7天缩短到3.5天；洗衣机VA总装线的班产量由650台提高到1200台，提高效率85%；优化布局装配生产线及内部物流，使物料运输浪费减少50%以上；零件仓库的重新布局和拉动系统的运用，在总产量每10%增长的前提下，减少仓库面积30%，零件库存金额由350万减少至160万美金，降低54%。因此获得美国总部的好评。

在培训中，善于运用各种培训手法，思路清晰、逻辑严密、语言通俗易懂，善于结合现场让学员对精益、生产管理的各种工具方法有更深刻的认识和掌握。

专长领域：精益理念培训 、 5S和持续改善 、标准化作业、 VSM价值流改善 、看板拉动生产 、 JIT 、 TPM、流动制造、精益理念与管理、精益物流、精益供应商发展、单元化生产、精益布局、精益制造系统设计、一线主管技能培训（TWI）、新产品导入（NPI）

服务企业：美国维讯柔性线路板、农夫山泉、德国卓轮机械、东盛铸造、卓越机电、康明斯、普杰无纺布、不凡帝糖果、美国路博润、中国烟草局南通醋酸纤维、常州天合光能等企业。