总经理、生产及物料管理、质量、采购、制造工程、IE及客户服务部门主管及相关人员。

课程时间：2007年4月14-15日

参观时间：2007年4月16日 参观通用、大众、宝钢、夏普、日立、可口可乐等企业中的1到2家！视企业生产经营情况而定。

课程目的：

企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。

精益系统整体方案将充分体现这一宗旨，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系

统的实施过程。目的在于：

1从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；

2采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循

环效率(库存、资金的周转率)及客户满意率；

3为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、TPM、Poka-Yoke，生产线平衡以及

目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。

我们的目标：让即将风行的管理思想和生产系统提前进入你的公司。

课程大纲：

一． 精益起源与TPS介绍

二．精益的五项基本原则

1价值流与价值流图

2浪费

3常见的7种浪费

4识别客户增值与非增值(CVA & NVA)

5看不见的浪费

6利用价值流图来寻找20%的浪费

7流动制造

8拉动生产系统

9持续改善(Kaizen)

三．实施精益的准备和起点—价值流VSM

(1)目前状态价值流

SIPOC图表

Top Down流程图

画过程流、材料流、信息流

数据收集与前置时间(LT)计算

现况价值流图示(模拟与实际应用)

(2)数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序

(3)改善后的过程 – 未来状态价值流图示

什么使价值流精益

改善目标确定

没有浪费的精益过程

未来价值流图示(模拟与实际应用)

(4)过程价值流改善工具的检讨(案例)

四．精益工具的应用介绍

5S和目视管理

IE工程

TPM

JIT

拉系统与看板管理

标准化作业

单件流

降低设置时间

POKA——YOKE

五．精益生产实例介绍。

讲师简介：汤老师

MBA ，精益 Lean 、IE 专家， 于93被派往日本丰田总部接受为期 1 年的TPS培训，曾任丰田汽车公司

生产主管、高级IE主管，熟悉精益生产流程优化，是国内最早接触精益生产思想的专家之一。后在上海

通用汽车担任制造部经理、Kaizen小组组长，培训部主管，负责生产现场的持续改善，在其领导和努力

下，使上海通用汽车成为通用在全球的第四家精益生产样板工厂。

具有近二十五年的生产现场工作经验，十二年的培训和咨询工作经历。案例丰富，风趣生动，结合实际，

对现场的丰厚经验及精益思想使学员感受到追求卓越，不断改善的意识。

曾经培训和咨询过的部分客户：

上海通用、上海大众、联合汽车电子、宝钢、贝岭股份、延锋伟世通、博尔达米克朗、日月电子等近两百

余家企业。案例丰富，风趣生动，结合实际，对现场的丰厚经验及精益思想使学员感受到追求卓越，不断

改善的意识。